押出材＋二次加工の設計に変え切削量を減らす原価低減アプローチ

はじめに：押出材＋二次加工の原価低減がもたらす変革

ものづくりの現場に携わって20年以上、私が常に意識してきたのは、「本質的な原価低減とは何か」という問いです。

かつては大量生産、大量消費モデルのもと、汎用品をいかに効率よく作るかに最も注力されていました。

しかし、現代の日本の製造業は多品種少量・短納期対応、そしてカーボンニュートラルなどの新たな潮流に直面し、単なる作り方の最適化では限界が現れています。

そんな中で、現場目線から強くおすすめしたい原価低減のアプローチが、「押出材＋二次加工」による部品設計の見直しです。

これは、部品を最終形状に至るまで“切削で削る”のではなく、押出や成形の得意なプロセスを最大限活用し、切削量を減らすことで無駄なコストと工数、資源のロスを抑える戦略です。

この記事では、昭和以来深く根付いたアナログ的な設計思想や調達慣行を見つめ直し、「押出材＋二次加工」設計がもたらす本質的なコストダウンについて、現場目線で詳しく解説します。

また、調達バイヤーやサプライヤーにも役立つ、業界動向や交渉ポイントも取り上げます。

押出材＋二次加工とは何か

押出材とは、アルミやプラスチックといった素材を金型に押し出して、断面形状が連続した長尺の材料を得るプロセスです。

例えばアルミなら、サッシやフレーム部材が代表的です。

一方、二次加工とは、この押出材に必要な「穴あけ・切削・曲げ・溶接」などの加工を加え、最終的な部品形状に仕上げることを指します。

従来は、“無垢材や標準材を多量に切削して部品を仕上げる”ことが一般的でした。

しかし、押出材ならば予め近い断面形状を成型しておき、部材末端の加工や一部の切削だけで完成品にできます。

この切削量削減が、原価だけでなくリードタイムやCO2削減にも直結するのです。

押出材と切削品との違い

切削品は、材料（ブロック・丸棒など）から必要な形を削り出すため、形状自由度は高いものの、材料の無駄（月質ロス）が多くなります。

一方、押出材は断面形状に制限があるものの、材料ロスが格段に少なく、量産効果も働きやすい特徴を持っています。

現場でありがちな“もったいない設計”の実例

例えば、アルミで溝形状やリブが多用された部品なのに、板材からフライスで長さ方向をずっと削っているケースが見受けられます。

これは断面形状として押出し可能なものなのに、設計段階で「従来と同じ方が安心」という思いから抜け出せていない昭和的アナログ思考の弊害です。

押出材＋二次加工による原価低減の3つの要素

材料歩留まりの大幅向上

押出材は近似形状を一発成形するため、切削によるロスを大幅に抑えます。

例えば、押出材を利用することで通常20〜30%発生する切削ロスを数%程度まで低減できることも珍しくありません。

廃材処理費用や、資源循環コストの面でも着実なコストダウン効果があります。

加工コストの削減

従来型で板材や丸棒から削り出すと、NC機械の稼働時間が増え、工具費・治具費・段取り替え費などが嵩みます。

押出材で近い形状を作れば、「余分な削り取り」という無駄な工程が減り、現場の稼働率を上げながら加工コストを低減できます。

とくに、内製工場では機械の遊休削減・外注依存低減といった「現場の痩せた運用」が図れます。

量産メリットの最大化

押出材は金型費が初期に必要ですが、製品の横持ち展開や、複数の類似部品で設計思想を共有できれば、金型償却のスピードが上がり、小ロットでも十分原価優位が出ます。

また、サプライチェーン全体で得られる統一購買・スペックダウン効果も無視できません。

昭和から続く設計・調達の壁

「仕様ありき」の設計思想からの脱却

長年の業界風習で、“前例の流用”や“安全マージン”を優先しがちです。

「昔からの設計なので」「念には念を」などという理由で無駄な加工やオーバースペックな設計を採用し、結果として材料・加工・品質管理の全てに余分なコストが発生しています。

バイヤーやサプライヤーも「従来品との互換性」「納期短縮」といった“現場の声”に押され、積極的な原価低減案を提示しにくい体質があります。

しかし、今求められるのは“仕様見直し”という付加価値提案力です。

サプライヤーに求められる新しい役割

従来のサプライヤーは、単純な「部品供給者」から、「設計含めた一体ソリューション提案者」へと進化しています。

切削加工屋だから…と諦めるのではなく、「ここを押出しに変えませんか？」「形状を再設計しましょう」という設計改善提案こそ、選ばれるサプライヤーの資質です。

調達バイヤーとして求められる新スキル

押出材＋二次加工の知識に加え、設計部門や生産技術、品質担当との横断的なコミュニケーション力が必須になります。

原価低減は単なる「値切り」ではなく、「競争力維持のために業者も設計側も一体で変革する」という“パートナーシップ型”へ移行しています。

バイヤーが主導してVE案・代替提案を取りまとめ、社内での合意を得るイノベーター役になることが不可欠です。

押出材設計の進め方：現場実践ノウハウ

1. 図面レビューで“押出候補部品”を見つける

まずは自社製品の構成部品の中から、「横方向に断面が一定」「線で切れてもいい形状」「切削ロス多発部材」などを洗い出します。

設計図面上で切削指示が多い＝置換え余地あり、と考えるのがポイントです。

2. 押出形状への置き換え設計

“完全一致”ではなく“許容範囲内のスペックダウン”も視野に入れ、金型形状に合わせた最小限の設計変更を検討します。

出口仕上げ、角穴やボス形状の加工箇所を必要最小限の二次加工に集約することで、型代と加工工数の両方を抑えます。

押出時に生じる管理寸法や表面粗さなども、後工程・最終組立パーツとのつながりを意識して最適化しましょう。

3. サプライヤーとの協働工夫

押出材専門メーカー、二次加工業者と早期に打ち合わせを行い、VE提案を具体化します。

「この穴は現物合わせで良い」「位置精度は後工程で吸収できる」など、必要要件を見極めた“現場力”でコスト低減だけでなく納期短縮も達成可能です。

また、「余剰品流用」「共通金型での運用」などのサプライヤー独自提案にも耳を傾けてください。

よくある課題への対処法

金型費用の投資判断

「まとめ生産ができる数量なのか」「将来的に横展開できそうな類似品がないか」を生産技術・調達・設計・営業でクロスレビューしましょう。

必要ならばローリング方式や契約一時金などでリスクを分け合うことも、一つの現実的選択肢です。

押出時の品質バラツキ対応

素材特性として押出方向（縦）と横で微妙に寸法公差が異なります。

歩留まり重視で「バラつきを前提」とした設計・管理体制を敷くことで、過剰品質や無意味な再加工を避けましょう。

サプライヤー交代リスクの最小化

押出金型はベンダー依存性が高くなりがちです。

「主要ポイントだけ活用」「図面・仕様管理を徹底」し、将来的な分社化・サプライヤーチェンジでも混乱しない体制を構築しましょう。

バイヤー・サプライヤー視点の業界動向

押出材＋二次加工の活用は、DX・GXの文脈でも注目度が上がっています。

グローバル調達の現場では、自動車・家電・建材分野ですでにVE活動の中心手法です。

サプライヤーの多くが設計提案・一体納品・部品共用設計にシフトしており、バイヤーとの共創力が競争優位の決め手となっています。

特にサプライヤーは単独加工から「設計入り込み・付加価値納品」へと発展が進んでいます。

現場で得た知見や加工技術、ノウハウがそのまま新規案件獲得の武器になるため、積極的に課題提案やコンサル型の営業が求められています。

まとめ：ラテラルシンキングで業界常識を打破しよう

原価低減活動は、単なるコストカットや価格交渉とは次元の違う“本質的変革”であるべきです。

押出材＋二次加工という一見古典的な手法が、実は昭和的アナログの殻を突き破るラテラルシンキングの一例です。

設計者・現場作業者・バイヤー・サプライヤーそれぞれが、従来の常識や縦割り文化を超えて、横断的に情報連携し、知恵を出し合う時代になりました。

今こそ「設計ありき」から「現場起点」「調達起点」の新たなものづくり発想へ。

押出材＋二次加工で切削量を減らし、「強い日本の製造業」の未来を共に切り拓いていきましょう。