中小企業の設計VE活動を活かした購買部門の原価低減アプローチ

はじめに ― 中小企業におけるVE（Value Engineering）の重要性

ものづくりの現場に身を置いてきた私が強く感じることがあります。
それは、昭和の時代から続くアナログ的な手法や常識が、依然として多くの中小製造業の現場で根強く残っているという現実です。
新しい技術や考え方が浸透しきらず、現場の改善が進んでいない会社も少なくありません。

一方で、市場や顧客が求めるのは“より良いものを、より低コストで”という至極シンプルな原則です。
その要求に応えるために、設計段階から価値あるものづくりを実践するVE活動の重要性が、再び見直されています。
特に中小企業にとって、VEを活かして原価低減と差別化を両立させることは、競争力維持・向上のカギです。

本記事では、設計VE活動を購買部門の原価低減へ活かす実践的なアプローチについて、現場で培った経験や業界動向も交えながら、ラテラルシンキングで深掘りしていきます。

そもそも設計VE活動とは何か ― 基礎を押さえる

VE（Value Engineering）の定義と目的

VEとは、製品やサービスの本質的な機能を損なうことなく、コスト削減や付加価値向上を目指す体系的なアプローチです。
一見するとコストダウン（原価低減）活動と混同されやすいですが、VEは「価値＝機能／コスト」を最大化するという明確な目的があります。

設計段階こそVEの主戦場

原価の8割は設計段階で決定される、とよく言われます。
すなわち、設計で金型構造や材料選定、製造方法、組立手順などが決まれば、あとから現場で細かく現場改善しても根本的な原価低減は難しいのです。
だからこそ、購入部材や外注品を選定する購買部門も、設計段階のVE活動に積極的に関わる必要があります。

昭和のやり方では通用しない時代へ

過去の現場では「設計は設計、購買は購買」と、組織間の壁が存在していました。
設計セクションが仕様を固めてから、ようやく購買部門に依頼が来るスタイルが多かったのです。
しかし今日、グローバル市場や多様化するニーズに応えるためには、設計初期から調達・購買・サプライヤーも巻き込む“前広化”が重要です。

設計VE活動を活かした購買部門の原価低減プロセス

現場主導のクロスファンクショナルチームの形成

VE活動を購買部門に直接活かすためには、設計・技術・製造・購買・品質管理が一丸となったチーム編成がポイントです。
特に中小企業ではリソースが限られがちですが、少人数でも部門横断のチームを組み、情報を共有し合える土壌を作ることが原価低減のスタートラインです。

たとえば、設計者が「性能を保ちつつ材料を何に置き換えられるか」「仕入先を地元中小に切り替えられないか」といった視点で検討できるように、購買担当が市況情報や最新技術、サプライヤーの加工技術をフィードバックします。

設計段階での調達視点の浸透

調達購買担当が設計早期からプロジェクト会議に参加することで、以下のような原価低減に繋がるアイデアが出やすくなります。

• 過剰品質へのブレーキ（設計者の“念のため安全マージン”の見直し）
• 既存部品の転用・共通化（“一品一様”をやめる）
• 標準品の活用提案（カタログ対応部品の優先採用）
• 仕入先の新技術/新素材の提案活用（サプライヤーをパートナー化）

購買サイドが「この材料だと納期がかかる」「代替品がある」「加工業者の生産負荷が高い」など、設計者が把握しにくいリアルな外部情報を注入できれば、VE活動の実効性は格段に上がります。

サプライヤーとの協働型VE活動の推進

昭和の「仕入先＝価格交渉だけの相手」という発想から脱却し、サプライヤーと情報共有しながらVE活動のパートナーとして協働することが不可欠です。
加工図面や品質規格の緩和、工夫すべきポイントを共同検討したり、取引先候補の技術見学会やワークショップも有効です。

時にはサプライヤー自身から、よりコストダウン効果が高い材料や加工方法が提案されることもあります。
調達先を複数確保するだけでなく、「選べる・相談できる・協力できる」パートナー関係の構築が、中小製造業のサバイバル力向上に繋がります。

デジタル化・自動化技術の段階的活用

デジタル化＝オール自動化を目指すのは現実的に難しいですが、アナログからの一歩として以下のような点から始めるのが有効です。

• 部品コスト、品質不良、納期遅延のデータ化・見える化
• 設計変更による全体影響（部材コスト、組立工数）のシミュレーション
• 仕入先選定の履歴管理・トレーサビリティ強化

こうした部分的なデジタル活用も、VE活動や購買部門の原価低減に大きく貢献します。

現場目線で見たVE活動成功のヒント

“設計主導”を脱し、“現場連携”へ

過去の現場では、設計主導でVE活動を推進し、各部門には「協力を仰ぐだけ」になってしまうケースもありました。
ですが、原価低減の現実解は現場の知恵にこそ詰まっています。

たとえば、製造現場で「ここを一工程にまとめればコストが下がる」といったアイデアが、実は設計者の発想の“外側”にあることも珍しくありません。
現場リーダーやベテラン作業者の“なぜ？”の目線をVE活動に組み込むことで、思いもよらぬコストダウン効果が生まれるのです。

“やらされVE”にしないためのマインドセット

VE活動へのアレルギーや“やらされ感”をなくすには、結果が可視化され、皆が納得できる成果を小さくても出すことが肝心です。

成功体験の積み重ねが現場マインドを変え、「次もアイデアを出そう」「失敗してもチャレンジしてみよう」という雰囲気が醸成されます。
この現場発のイノベーションこそ、本質的な原価低減活動の継続に欠かせません。

バイヤー目線で見ると…

購買部門としては、VE活動に参加することでコスト削減責任だけでなく、企画・開発段階からモノづくりに“参画”できるという意識が付与されます。
単なるコストカッターという立場を超えて、設計段階からのパートナーとしての役割が明確になるため、自らがバリュー創出の一翼を担っている実感が得られます。

サプライヤーから見ると、こうしたバイヤーの姿勢は「同じゴールを目指すチーム」と受け取られ、取引関係がより強固なものになります。

アナログ業界における設計VE活動の今後の展望

“昭和的しがらみ”のアップデート

現場至上主義、設計者・購買担当・工場長の縦割り、「毎年1％コストダウン」のノルマ設定…。
こうした昭和的な慣習が未だに強い現場は、いまだ多いのが実情です。

今後は、“現場主義”の良さを活かしつつも、部門横断・サプライヤー協働・デジタル活用といった新たなアプローチが求められます。
設計VE活動が「一過性のプロジェクト」ではなく「日常業務の一部」となるよう、組織運営の意識改革も不可欠です。

リスキリング・クロストレーニングの強化

中小企業こそ少数精鋭主義であり、人材の多能工化・リスキリングがVE活動の実効性を高めます。
設計者が購買視点を、購買担当が現場・設計視点を、サプライヤーが自社生産だけでなく顧客業務まで理解できるようにすることで、“ズレのない原価低減アイデア”が生まれやすくなります。

まとめ ― 今こそ設計VE × 購買原価低減に挑戦しよう

中小製造業の現場において、設計VE活動を購買部門に活かした原価低減は、難しいけれども“やりがい”のあるテーマです。

過去の常識に囚われず、設計・購買・現場・サプライヤーが一体となることで、従来にはなかったアイデアやプロセスが必ず生まれます。
VE活動を導入しやすい部分から始め、その効果を積み重ねていくのが成功の秘訣です。

「今までこうだったから…」という慣習を抜け出し、ぜひ皆さんの現場でも、設計VE活動を活かした購買部門主導の原価低減にチャレンジしてみてください。

継続的な改善こそが、ものづくり現場の進化を加速し、新たな地平線を切り拓く原動力となると信じています。