日本サプライヤーとの共同開発によるVE・VAを通じたコスト削減

はじめに：製造業の課題に効くVE・VA活動の真価

日本の製造業は、長い間「高品質・高信頼」のものづくり神話に支えられ、世界に誇る発展を遂げてきました。
しかし、グローバル化や人口減少による人手不足、材料費やエネルギーコストの高騰といった外部環境の変化により、従来型のアプローチだけでは限界が見え始めています。
こうした状況下、真に求められるのは徹底した原価低減と利益体質への転換です。

その切り札のひとつが、サプライヤーと連携したVE（Value Engineering）・VA（Value Analysis）活動です。
本稿では、日本のサプライヤーとの共同開発がもたらすコストダウンとその現場的実践、さらにはアナログな業界風土の中で成功するポイントを紐解きます。

VE・VAとは何か？〜単なるコストダウンで終わらせない〜

定義と違い

VE（バリューエンジニアリング）は、新製品や新規設計段階で企画・設計に活用される「価値最大化のための設計思想」です。
価値（Value）＝機能（Function）÷コスト（Cost）という定義に基づき、機能の本質を突き詰め、品質を担保しながら無駄なコストを徹底的に排除します。

対して、VA（バリューアナリシス）は既存製品を対象としたコスト削減手法を指します。
設計や材質変更のみならず、工程の見直しや取引条件改善なども含めて現状を洗い出し、削減の余地を探ります。

なぜサプライヤーとの共同実施が重要なのか

部品や材料の多くを外部から調達する現状では、調達先のノウハウや最新技術を活用しなければ十分なコストダウンは達成できません。
一方、過度な値下げ交渉だけに頼ると、サプライヤーの経営体力や品質意識が損なわれ、結局自社にも跳ね返ってきます。

このため、「Win-Win」の視点で、サプライヤーと問題意識・目標を共有し、両者の知恵を結集した共同開発が、持続的なコスト競争力を実現します。

昭和から抜け出せないアナログ業界特有の課題

“変わらない現場”をどう変革するか？

日本の製造業、特に中堅以下のサプライヤーには、昭和の高度成長期から抜け出せていない社風・仕組みが根強く残っています。

・伝票やFAXによるアナログな情報伝達
・「前例踏襲」による設計や工程の硬直化
・「現場の勘・経験・度胸」頼りの管理
・値下げ要請を嫌う心理的ハードル
・他社の最新技術や最適化ノウハウへの抵抗感

こういった業界風土は、設計や購買部門と現場、またはメーカーとサプライヤー間で壁を作り、生産性や創造性の発揮を妨げることが多々あります。

しかし、ここには“変わる余地”の宝庫が隠されています。
改善活動の現場では、小さな当たり前を疑い、業界伝統の裏に潜む「非効率のお宝」を見つけ出すことが、コスト競争力向上への第一歩となります。

実践的なVE・VA共同開発の進め方と現場のツボ

（1）機能分析の徹底と現場ヒアリング

現場が長く続けてきた部品や工程には「今も本当に必要な機能か？」を徹底的に問い直します。
たとえば、「長尺の材料はなぜ使われているのか」「この公差は本当に不可欠か」「工程途中の仕掛け在庫や治具の標準化は？」といった視点です。

このとき、設計者＋購買担当者＋サプライヤー現場責任者が一堂に会し、現物を前に意見を出し合う“現場起点の三者会議”が極めて有効です。
特にサプライヤー側のベテラン職人や技術者は、長年の経験から思わぬ改善案を持っています。
メーカー側の設計と未接点だった「暗黙知」を引き出しましょう。

（2）設計の工夫と代替材活用

余分な機能や過剰品質を削ぎ落とした設計見直しこそ、コストダウンの本丸です。

・板金を一枚ものの抜き材→曲げ加工で一体化
・精密加工部品の材質を見直して難易度を調整
・樹脂化やモジュール化、組立て工数削減
・規格部品の活用や最低限のカスタマイズ化

サプライヤーから「実は安価な標準材なら調達性も良く、品質も同等」「業界大手で主流の固定治具で寸法精度が高まる」などの提案が出ることも多いものです。
サプライヤーの現場に直接足を運び「現場が最も得意とするものを設計仕様に活かす」視点を重視しましょう。

（3）工程・物流の共同最適化

アナログな業界では、現場工程や物流フローが昔のまま放置されているケースも多く見受けられます。

・複数工程を一括で外注したら時間とコストが大幅短縮
・部品納入をバラバラからキット化するだけで工数激減
・納入リードタイム短縮による在庫圧縮
・外装梱包を簡略化し、環境負荷とコストを同時低減

このように、メーカー側とサプライヤー側双方の工程を“つなげる”だけでも、管理コストだけでなく品質トラブルも減らせます。
物流や工程の課題も、両社現場担当者が一緒になって歩き見学し、その場で即席アイデア出しすると大きな気付きが生まれます。

これからのVA・VE活動におけるデジタル活用

現場×IT化で古い体質を変える！

昭和アナログ体質のままでは、せっかくの知見や改善ノウハウが点在・属人化し、全体最適が実現できません。
この数年で加速するべきは、ITツールの現場活用によるリアルタイム情報共有です。

・部品構成表や図面・仕様変更を自動連携
・現場の改善事例や困りごとを可視化・共有
・IoTを用いた設備稼働監視、品質トレンドの解析
・定期的なWeb会議やクラウド型プロジェクト管理

もちろん、最初から100%デジタル化など現場はついていけません。
まずは“紙→Excel共有→データベース連携”といった段階的アプローチや、「ビデオ会議を月一でやってみる」「サプライヤーに現場画像を送ってもらう」といった身近な活動から始めるのが肝要です。

サプライヤーの立ち位置で考えるバイヤーの本音

調達・バイヤーのKPIと最適な関係の作り方

バイヤー（購買担当者）はしばしば「値下げ要求ばかりしてくる嫌な相手」と見られがちです。
しかし、バイヤーも自らのKPIや社内評価基準に縛られて「調達コスト削減」と「品質確保」というジレンマを抱えています。

このため、サプライヤー側も単なる価格交渉以上に、
・自社の改善提案や技術優位性
・別用途でのコストダウン事例
・代替材料・廉価工程の持つ信頼性
・工程の安定化による長期コスト低減

など、“相手のKPI達成にどう貢献できるか”を明確にアピールしなければ受け身の値下げ要請に甘んじてしまいます。
バイヤー視点を意識した「真のWin-Win提案」は、お互いの成長と信頼関係の礎となるのです。

まとめ：VE・VA活動の実践から「ものづくり産業の未来」を紡ぐ

VE・VA活動の最大の意義は、単なるコストカットを超え、
・現場に眠る知恵と知見を新しい価値に変えること
・メーカーとサプライヤーが共に成長し続ける土壌を築くこと
・ひいては日本の製造業が世界競争力を保つ原動力になること

に他なりません。

現場や業界の“昭和的惰性”を打破し、デジタルと共創の力で一歩進んだ新時代のものづくり現場を作ること。
そこに、今日も私たち現場で働く者の存在意義があるのです。

VE・VA共同開発の本質は「仕入先はパートナー、現場の知恵こそ宝」。
実践の経験と知識を携え、次の一歩を共に踏み出しましょう。