日本の中小メーカーと進める設計段階からのコスト削減活動

はじめに：日本の製造業で求められる設計段階のコスト削減

日本の中小製造業は、グローバルな競争環境や急激な物価上昇、人手不足などで多くの課題に直面しています。
コスト競争力はメーカーにとって生命線です。
ただし、現場や購買部門での努力だけでは限界があり、製品の“設計段階”から徹底したコスト削減が重要になっています。

設計段階でコストを決定づけてしまう割合（いわゆる80:20の法則）をご存じでしょうか。
製品の原価の約8割は設計で決まると言われます。
そのため、設計の「決断」の積み上げが将来的な利益や競争力に直結します。

本記事では、長年の現場経験と管理職視点を交えながら、中小メーカーとともに進める設計段階からのコスト削減への現実的アプローチを徹底的に深掘りしていきます。

なぜ今、設計段階のコスト削減が求められるのか

従来型のコストダウンの限界

多くの工場では、生産段階に入ってからのムダ取りや購買価格交渉、歩留まり改善などを主なコストダウン施策としています。
しかし、これらは製品仕様や設計が決まった「後追い」の活動であり、根本的な原価低減にはつながりにくいのが実情です。

特に中小メーカーは技術力や独自性が高い反面、量産効果を生かしにくく、価格交渉力も大手に比べて劣る傾向があります。
また、部品や材料の調達においても、サプライチェーンにおける立場が弱く、価格優位性を築きづらいという厳しい環境に置かれています。

設計段階での意思決定がコストと価値を左右する

例えば、部品の多さや加工工程の複雑さ、材料の種類や調達先の限定などは、設計段階でほぼ確定してしまいます。
この段階でコストを下げる工夫がなされない限り、その後いくら製造現場が汗をかいても抜本的な改善は期待できません。
“後戻りできない”コストの固定化を避けるためにも、設計段階からのコスト意識が一層重要となっています。

昭和の「属人化設計」からの脱却

日本の中小メーカーの製品開発では、「ベテラン設計者の勘と経験」に大きく頼る文化が色濃く残っています。
人によって仕様や部品選定がバラつき、結果的に原価管理もブレやすいという課題が現場で今も根強く見られます。

設計段階のコスト削減は、こうした慣習的な“昭和型設計”から脱却し、大きな発想の転換を行う絶好の機会とも言えます。

設計段階からコスト削減を進めるための３つの基本原則

1.「仕様妥当性」へのこだわりを持つ

顧客や営業の“要求”や“希望”をただ鵜呑みにしていると、過剰スペック・過剰性能の設計になりやすく、これがコスト増加の一因となります。
設計担当者とバイヤー、サプライヤーが一体となり、「本当に必要な仕様や品質基準は何か？」を徹底的に議論することが重要です。

意外に多いのが「本当はここまでの強度・精度は不要だった」と後から気づくパターンです。
設計の早い段階で上流と下流の関係者が顔を揃え、“なぜそれが必要か？”を深掘りする。
これが現場目線のコスト削減の第一歩です。

2.「部品標準化」「共通化」で調達力を高める

バラバラに設計された部品を使っていると、都度新規調達、金型費、製造段取り替えが発生し、全体コストが膨らみます。
「既存部品で代用できないか」「他機種と共通化できないか」「メーカーカタログ品への切り替えは？」など常に標準化・共通化を検討しましょう。

また、“設計BOM”の早期段階でバイヤーやサプライヤーの意見を聞くことで、強い調達力を発揮できます。
値段の高い特注品を避け、安価な既製品や調達しやすい材料への切り替えが可能となれば、労せずして調達コスト全体を大きく下げることができます。

3.「工法」「組立」まで見通した設計を心がける

設計者が現場をよく知らないまま図面を描くと、「製造しづらい」「ムダな工程」「社内で作れない部品」の温床になります。
現場経験者の声を早期に反映させ、「どう作るか」「どこで作るか」「どこまで外注化できるか」までを踏まえた設計が重要です。

例えば、曲線や微細加工を減らしてNC加工しやすくしたり、自社のプレス機で量産できる形状に工夫したりと、製造コスト削減の余地は大きいものがあります。

設計段階からコスト削減を成功させる体制・仕組みづくり

クロスファンクショナルなプロジェクトチームの組成

設計者・調達担当・製造現場・品質保証・サプライヤー。
これら全ての関係者が開発初期から垣根を超えて集まることで、最適なコスト削減アイデアが生まれます。
設計者単独では思いつかない“現場目線のムダ”や、逆にバイヤーが見逃している“調達リスク”を、全員の知見で可視化します。

このような「全員参加型」の活動体制こそ、従来の縦割り構造と差別化できる大きな一歩です。
サプライヤーにも積極的に設計会議へ加わってもらい、「作りやすい・調達しやすい・止まらないものづくり」の実現を目指しましょう。

原価企画・原価見える化ツールの積極活用

設計段階で「これくらいのコストになるだろう」という“肌感覚”だけではなく、論理的に積み上げて原価を見える化する仕組みは必須です。
BOMやCAD/BOM連携システムの活用により、構成部品ごとのコスト内訳を即座に把握し、部品ごとの差異や高コスト要因を可視化できます。

コスト見える化ツールを導入すれば、設計変更時のコストインパクトを瞬時に検証できるため、“コストの後戻り”や“思い込み設計”も減らせます。
また、ベンチマーク用として過去類似製品の原価データベースを整備しておくことで、新規設計時のリアルな目安になります。

古い業界文化へ新風！アナログ工場へのラテラルなアプローチ

「現場の声×設計の知恵」融合こそ最強の武器

昔ながらの中小メーカーでは、設計部門は「神聖視」され、現場や購買は設計に口出ししづらい雰囲気が未だ根付いています。
そのため、設計段階で「作りづらい」「コスト高」の芽が見逃されやすく、後で大きな手戻りやトラブルになることもしばしばです。

現場やバイヤーの“改善勘”を設計初期から活かすためには、「だれが言ったか」より「何を言ったか」を重視する組織風土が大切です。
現場のベテランから「もっと簡単な加工方法がある」「この寸法は緩くできる」といったアイデアを吸い上げ、ラテラルシンキング（水平思考）で柔軟に設計へ反映していく。
昭和型のタテ社会や過去のしがらみから自由になり、“全員参加型のEBM（Evidence Based Manufacturing）”を目指しましょう。

「小さな変化」の積み重ねで巨大な原価低減効果を生む

設計段階から徹底してムダを排除する活動は、決して大きな改革だけが対象ではありません。
「ねじの種類や長さを統一する」「部材取り付け方法を簡素化する」「図面上の公差を最小限とする」など、日々地道な“ミクロ改善”の積み重ねが重要です。

こうした蓄積こそが、やがて「2割の部品に8割のコストが集中している」といった経営的インサイトに繋がり、部品共通化・大口調達などの大きな打ち手にも広げていけます。

サプライヤー・バイヤーの立場から設計段階に関与する意義

サプライヤー（部品メーカー）は、しばしば「言われた通りに納品する」存在と見なされがちですが、実は設計段階からバイヤーと協働することで新しい価値を生み出せます。
例えば、より安価な加工技術や新素材の提案、自社の標準部品への切り替えによるコストダウン案など、設計へ直接フィードバックできる場面が増えます。

現場に即した“実戦型VE案（バリューエンジニアリング）”を提案できるのは、まさにサプライヤーあってこそです。
「製品の設計思想を理解して深く関わる」サプライヤーは、バイヤーの信頼を勝ち取り、長期的なビジネスパートナーへと発展するチャンスに繋がります。