評価試験の環境設定が甘く実使用とは全く異なる危険な盲点

評価試験の環境設定が甘く実使用とは全く異なる危険な盲点

製造業の現場で頻発する「評価試験の罠」

製造業において、製品の評価試験は品質保証の要です。
私自身、調達から生産、品質管理、工場自動化と様々な現場を見てきましたが、「評価試験の環境設定」の甘さによる重大トラブルを何度も目にしてきました。
その根底には、いまだ昭和時代から引きずる「机上の安全神話」や「前例踏襲主義」という油断がこびりついています。

現場目線で考えると、評価試験の失敗は単なる出来事ではありません。
納期遅延やクレーム増大、損失の連鎖など、現場とバイヤー、サプライヤーすべてに深刻な影響を与えます。
本記事では、事例を交えながら「評価試験」の盲点と、その対策について実践的に考えていきます。

評価試験が「怪しい」と感じた現場経験

私の経験で印象的だったのは、グローバル向けの電子部品量産ラインでの一件です。
サプライヤから納入された試作品の評価試験は「規定通り」実施され問題なしとの報告でした。
しかし、現場ユーザーの使用条件と比較してみたところ、とんでもない差異が判明したのです。

具体的には、評価試験では温度・湿度が標準的に設定されていましたが、実際の使用現場では急激な温度変化と結露が発生。
その結果、量産初期ロットで多発不良が起こってしまいました。
まさに「試験条件が実使用とかけ離れていた」典型例です。

このような事例は、バイヤーでもサプライヤーでも当たり前のように耳にします。
現場で汗をかくスタッフほど「そんな試験、実情とかけ離れてるよなあ」とつぶやきがちです。

なぜ実使用と異なる評価環境になってしまうのか？

この現象の根因は、大きく以下の3点に集約できます。

1. 規格・標準に頼り切る「お役所的発想」

評価試験は多くの場合、JISやISO、社内規格で定められた標準環境下で行われます。
手順自体は明確で、工場や部門間の比較もしやすいというメリットがありますが、お客様の実際の使用条件や現場のクセまでは反映されていません。
特に、長く同じ製品や規格を続けているメーカーほどこの傾向が強くなります。

2. コミュニケーション不足による現場情報の断絶

バイヤー、設計、生産、品質管理、サプライヤーといった関係者の間でリアルな情報共有がなされていない場合、誰も「本当に使う環境」を把握できていません。
特に大手企業や海外生産では、部署間コミュニケーションの希薄さが評価試験条件の形骸化につながります。

3. コスト・納期優先の「忖度」ムード

評価試験でNGが出れば手戻りが発生し、納期もコストも膨れ上がります。
ゆえに「本来の使用条件はもっとハードだけど、とりあえず規格通りで通そう」という“察し”が現場に蔓延。
結果的に、試験環境は守られているものの、実際のフィールドでは全く通用しないリスクを積み上げてしまうのです。

バイヤー・サプライヤーの視点から見るリスク

バイヤーの落とし穴

バイヤーが技術・現場理解よりも「コストと納期優先」や「規格クリアのみ」で動いてしまうと、サプライヤの安全マージンに甘えてしまうことになります。
本当に求められているスペックや現場環境の情報をサプライヤーに伝えきれず、“机上の欠陥品”リスクを抱えてしまうのです。

よく相談を受けるのが、「同じ評価試験をしていたのに、なぜライバル他社は大丈夫で自社だけ大量不良？」というパターン。
これは、バイヤー自身が現場のリスクや用途を正確に伝えていないことが多いです。

サプライヤーの苦悩

一方サプライヤーからすれば、「バイヤーから提供される試験条件が甘いこと」に気づいても、問題提起すると取引が厄介になるリスクも。
また「こっそり自社基準で過剰試験」して自衛策をとる例もありますが、そのコストや追加リードタイムは少なからずサプライヤーにしわ寄せされます。

良質なサプライヤーほど「この仕様で大丈夫なのか？」と自問し、技術提案や提言を積極的に行いますが、受け入れてもらえない悲しい現実もいまだに残っています。

現場でできる“本気の”評価環境見直しステップ

1. 最終顧客の「使い方」をとことんリアルに把握する

設計書、仕様書、マニュアルではなく、現地ヒアリング・フィールド調査で「どこで、どんな条件で、どんな頻度で」使われているのかを徹底把握しましょう。
バイヤー・品質部門も現場に足を運んで、作業者と直接会話することで、机上では見えない“現場の真実”を掴む姿勢が必須です。

2. 現場の「最悪条件」を洗い出す

単なる平均値ではなく、
– 急激な温度変化
– 振動や衝撃
– 長期間の放置・再稼働
– ユーザーの想定外の使い方
など、“最悪条件”をシナリオごとに抽出します。

ここでは、工場長・現場リーダーのヒヤリハットやクレーム発生事例など、定量データだけでなく、現場の小さな声も重要なヒントになります。

3. サプライヤー・バイヤーで「共通の評価基準」を作る

バイヤーとサプライヤー間で、机上のスペック表だけではなく、実際の顧客現場に合わせた「追加評価試験」設計を協力して行います。
サプライヤー側からも積極的に逆提案し、「そのまま納めればクレーム必至」と思ったら必ずフィードバックしましょう。

評価試験の設定そのものを「一緒に作る」ことが、無駄なく本気で顧客満足度を上げる最短ルートです。

4. 必要時は試作品で「実地検証」までやる

百聞は一見に如かず。
実際の現場で試験品を使い、「何が壊れて・どこが弱いか」を直視します。
机上と現場のギャップに驚かされることが多く、ここで得られた教訓は今後の標準化や設計見直しにもダイレクトに反映できます。

“昭和的思考”から抜け出すためのラテラルシンキング

今や「評価試験は規格通りでOK」から、「どんな裏側のリスクが隠れているか？」を多角的・横断的に考える必要があります。
たとえば、実際の顧客現場で新素材やIoTデバイスを導入する際、伝統的な評価試験に加え、現場スタッフの操作習熟度や誤った使い方まで想定すること。
この意識改革は、「昭和のアナログ」から「現場最適化し続けるデジタル思考」への転換でもあります。

サプライヤーもまた「バイヤーの顔色」だけを見るのではなく、「本当にユーザーが求めているもの」をフィールドの情報網やSNS、ユーザーインタビューで掴み取る柔軟性が求められます。