データ量が増えすぎて管理が困難になる問題

データ量が増えすぎて管理が困難になる問題

製造業におけるデータ爆発の現状

かつての製造業は、人の勘と経験、紙の帳票や手書きの記録が現場を動かしていました。

ですが、近年ではIoTやFA（ファクトリーオートメーション）技術の発展により、センサーや設備から莫大なデータが収集されるようになっています。

生産実績や品質管理、生産計画、在庫管理、調達記録など、まさに現場には「データの洪水」が押し寄せている状況です。

昭和の時代には考えられなかったほど、データの総量は日々膨張しています。

これはDX（デジタルトランスフォーメーション）が目指す「ものづくりの最適化」「現場の見える化」に取り組む中で、避けては通れない課題となりました。

なぜデータが増えすぎるのか？原因を深掘り

データ増加の根本的な要因は多岐にわたります。

まず一つは「自動化・IoT化」によって設備やラインごと、員数管理や作業実績など、今まで人が口頭や紙で記録していたデータまでもが、デジタルで自動取得されるようになったことです。

さらに「トレーサビリティ」の需要拡大も背景にあります。

どの部品がいつ、どこで、誰の手で加工され、どの工程を経て組み立てられたのか——万が一のリコールや不良発生時に原因追究できるよう、データの保存範囲や保存期間も長期化・拡大傾向にあります。

また、ERP（企業資源計画）やMES（製造実行システム）、各種SaaSサービスなどが乱立し、サイロ化したデータが各所に点在する「データの分断」も、管理困難に拍車をかけています。

管理が困難になることで起きる問題

データ量が爆発的に増えることで、以下のような問題が現場に発生します。

・必要な情報がすぐに取り出せず、確認や報告に時間がかかる

・データが重複、矛盾、未更新のまま放置され「信頼できるデータ」が何かわからなくなる

・PCやサーバーのストレージが逼迫し、処理速度やシステム全体のパフォーマンスが低下する

・IT部門や生産現場など「誰がデータ管理責任を持つか」あいまいになり、属人的運用が温存される

・サイロ化によって部門を越えたデータ活用ができず、せっかくの情報が埋もれてブラックボックス化する

これらの問題は、現場の生産性低下や、意思決定のスピードダウン、品質トラブル時の初動遅れなど、事業継続にも大きなリスクを及ぼします。

「昭和型アナログ企業」こそ落とし穴に要注意

DXという言葉が巷に溢れる一方、実態は「紙とExcelのハイブリッド運用」が多いのが日本の製造現場のリアルです。

過去の帳票は倉庫の段ボールに積まれ、新しいデジタルシステムは現場ごとに部分最適化。

その両者が混在する状況で、「どれが最新データかわからない」「トラブル時に現場と管理部門で言ってることが違う」など、混迷を極めている現場も少なくありません。

また、システムに入力した後でも紙に印刷して承認印を押して保管する文化が根強く、「データを残す≒リスク回避」ととらえてしまう風土が根底にあることも、この問題を複雑にしています。

産業用データのライフサイクル管理が急務

では、こうしたデータ爆発時代を生き抜くために、製造業の現場やバイヤー、サプライヤーはどうすべきでしょうか。

まず目を向けるべきは「データのライフサイクル管理（DLCM）」です。

すなわち、どのデータを、いつ、誰が、どこに、どのように保管し、一定期間が過ぎたらどう廃棄・アーカイブするのかを明確化することが求められています。

IoTやセンサー由来の大量データは、全て長期間保存する必要はない場合が多く、「リアルタイム性の重要なデータ」「監査やトレーサビリティに必要なデータ」「分析・改善に役立つデータ」を分別し、必要なものだけを効率的に管理する体制が不足しています。

管理職・バイヤー視点での「データ最適化」の新潮流

多品種少量生産やグローバル調達が一般化する中、バイヤーや調達担当が直面するのは、サプライヤーごとの性能データ、品質成績書、トレーサ証明、納期関連など、膨大な書類・データ管理の煩わしさです。

ここで鍵となるのは、「本当に意思決定・交渉・リスク管理に必要な情報を、素早く・正確に取り出せる仕組みづくり」です。

現場の在庫・生産・品質データとサプライヤー情報がシームレスに連携されている企業と、相変わらずExcelやメール、Faxでやりとりしている企業とでは、競争力や交渉力に大きな開きが生まれ始めています。

また、サプライヤー視点で考えれば、「バイヤーがなぜこのデータを求めるのか」と意図を読み解き、単なる証跡提出・資料提出業務に終わらせず、バイヤーの課題解決・リスク提案型営業へ進化する余地が十分にあります。

データガバナンスの確立へ。現場から始める改善策

現場が明日から取り組める改善策をいくつかご紹介します。

1. データ棚卸し：
定期的に「どこに、どんなデータがあるか」現場・各部門ごとに洗い出し、不用データの整理・削除を習慣づける

2. データオーナー明確化：
各データごとに「管理責任者」を決め、現場・システム部門・管理部門で役割を分担する

3. マスターデータの整備：
部門・ラインごとに異なる「データの呼び方」「コード体系」などを標準化して統一する

4. 分析ツールの導入：
BI（ビジネスインテリジェンス）ツールなどを活用し、現場が自分で必要なデータを可視化・分析できる仕組みを整える

5. 紙とデジタルの橋渡し：
どうしても残したい紙帳票は、スキャンやOCRを活用してデジタル化し、「二度手間」をなくす

6. データの利用目的明文化：
「なぜそのデータが必要か？」「どう活用するのか？」を現場と管理部門で合意形成する

これらを段階的に進めていくことで、データがただ増えるだけの負担から、「価値を生み出す資産」へと転換できます。

製造業DXの本質は、「現場の知恵とデータの融合」

最後に強調したいのは、「データ管理はIT部門やスタッフだけの仕事ではない」ということです。

長年現場で培われた職人技やノウハウも、結局は全て「データ化」されない限り次世代には継承できません。

一方、データありきの現場改革は現場からの反発や拒絶も生むため、「現場の知恵・勘どころ」と「最新のデータ活用」を橋渡しするリーダーシップがこれからは求められます。

バイヤーやサプライヤーも、「データ重視」「見える化」時代に即した進化が必要です。

競争力ある取引先とは、単に安く部品を供給できる企業ではなく、「必要なデータを迅速・正確に提出でき、バイヤーの課題に寄り添える企業」へと変わりつつあります。

まとめ――データ爆発時代、製造業の価値創造はここから始まる

データ量の急増は、確かに現場にとって新しい負担やストレスでもあります。

ですが、見方を変えれば「競争力」「改善力」の根幹となる資産でもあります。

いまこそ、現場とIT、バイヤーとサプライヤーがタッグを組み、「どのデータに価値があり、どう未来を切り拓くか？」という“ラテラル思考”で業界を一歩先に進めていきましょう。

データ管理困難の壁を越えたとき、昭和の延長線上ではない、「新しい日本のものづくり」が必ず見えてくるはずです。