ブレストロールの構造を理解しないと起きる脱水不良

はじめに：ブレストロールとは何か？

製造業の現場、特に製紙や不織布などウェットプロセスを伴うラインで「ブレストロール」という言葉を耳にすることがあると思います。

ブレストロールは、シート状にされた原料（例えばパルプのウェブ）を適正な張力・形状で次工程へ送るうえで欠かせないロール部材で、主に脱水工程や搬送部分で使われています。

特に抄紙機や湿式不織布の工程ではその役割が極めて重要であり、脱水効率や製品品質、安全運転に直結します。

一方、日本の製造業は昭和時代からの設備や慣習が色濃く残る現場も多く、ブレストロールの構造や調整が不十分なまま運用されてしまうケースも少なくありません。

本記事では、ブレストロールの構造を正しく理解することの重要性、構造を知らないことで引き起こされる脱水不良の事例と対策、自動化時代に求められる新しい視点について、現場管理経験者として徹底的に解説します。

ブレストロールの基本構造と機能のポイント

ブレストロールとは、搬送されるウェブ材料を支えながら、脱水の補助・張力調整・ライン安定化のために設置されるロール状の部材です。

抄紙や湿式不織布製造ラインでは、主に以下の点が重要です。

1. ロールシェル（外筒部）の形状と材質

ロール表面は通常、ステンレスや特殊なプラスチックなど耐水性・防錆性に優れた材質でできています。

また、多くの場合、ロール表面には小さな穴（パーフォレーション）が空けられており、この穴から脱水された水分が効率よく排出されるようになっています。

2. 内部構造とサクション（吸引）機能

ブレストロールの特徴的な点は、内部に設けられた真空または減圧構造があることです。

ロール内部にサクションボックス（真空室）が配置されている場合、ウェブがロール上を通過する際に微細な水分を吸引し、脱水性能を高める働きがあります。

サクション量の調整（例えば内圧のコントロール）は、脱水効率だけでなく、シートの均一性やピッチング（紙離れの乱れ）防止にも寄与します。

3. ベアリング・駆動部・シール構造

長時間・高速回転するため、ベアリングやエンドシールの設計が製品信頼性に直結します。

潤滑や異物混入対策が甘いとトラブルが増加します。

以上の構造要素を正確に理解することが、見えない不良やトラブル防止の第一歩となります。

昭和の現場にありがちな「構造の見落とし」

今なお根強く残る日本のアナログ現場では、目に見えるクリーニングや油差しなど「点検」だけで満足しがちですが、下記のような問題がよく見られます。

現象：脱水不良が起こる原因は？

– ウェブ上に水分が残ったままでうまく搬送できない
– 仕上がり品にムラやしわが発生する
– スピードを上げるとエッジ割れ、ちぎれ、破損が出る

これらはいずれもブレストロール内部の「見えない構造部分」を軽視した結果、発生しがちな現象です。

具体的なケーススタディ

ケース1：「ただの搬送ロール」と思い込み、パーフォレーション開口部や内部吸引機構の点検を行わず、サクション能力が低下。
→脱水効率低下→運転条件を変えても改善せず、最終的に原因特定まで長期間のロス。

ケース2：ロール内部の真空配管に異物が詰まり、吸引不良となっても「外観上異常なし」と判断。実は微妙な真空低下で脱水バランスが崩れていた。

いずれのケースも、構造を正しく理解しないために短絡的な判断で「不良と改善策がかみ合わない」状態に陥っています。

ブレストロール構造理解で得られる3つの現場メリット

現場を効率よく回し、品質不良や機械トラブルを「減らす」ためには、ブレストロールの構造理解と点検・管理手法を見直すことが極めて重要です。

メリット1：根本原因の早期特定

現象の表面だけを見るのではなく、内部真空の低下、パーフォレーションの目詰まり、ベアリングの摩耗など、構造的な要因まで疑うことで、根本的な原因究明が速まります。

メリット2：最適なライン設定と運転指標の見直し

サクション量・ロール回転数・ウェブスピードなどを適切にバランスさせる理論的な根拠を現場として持てるようになります。

これにより、連続運転でのトラブル耐性や品質安定性が大幅に向上します。

メリット3：現場スタッフのスキル底上げと設備保全コストの削減

単なる「掃除・油差し」から一歩進み、「全体構造を理解して保全する」意識が根付くことで、突発停止や突発コストを劇的に減らせます。

新人指導やDX時代のナレッジ継承にも有効です。

最新トレンド：自動化・DX時代のブレストロール管理法

IoT化や自動運転システムの導入が加速する中で、ブレストロール管理も「データ駆動型」へシフトしています。

1. センサー活用で見える化の精度向上

内圧・吸引流量・温度・回転振動などの各種センサーをブレストロールへ実装し、異常シグナルを自動で呼び出せる体制が標準化しつつあります。

手作業による主観検査から、数値による“見える化保全”に移ることで、予防保全が強化されます。

2. EMI（設備メンテナンス指標）の活用

AI解析と組み合わせて異常兆候を早期検出。

ラインの稼働率向上やトラブル回避に大きな効果を発揮しています。

ただし、「構造原理の理解なくしてデジタルは活かせない」ことを忘れてはなりません。

ツールの進化を最大限活かすためにも現場スタッフによる本質的な構造理解が重要です。

サプライヤー・バイヤーが知っておきたい「ブレストロール視点のバリューチェーン」

購買・調達、サプライヤー、または既存ユーザーの立場でも、ブレストロール構造への理解は取引や価格交渉、品質トラブル対応力に影響します。

バイヤー目線での提案ポイント

– 価格面だけでなく、ロールシェル材質やサクション効率、保守性（クリーニング・分解容易性）を比較
– 予防保全用モニタリング機能（センサー・解析システム搭載）有無を必ず確認

サプライヤー目線での提供価値向上策

– 納品時に「構造図」「点検マニュアル」「トラブルシュート資料」をパッケージ化
– 客先の運転条件に合わせた最適仕様提案（吸引量、穴径、ロール長、シェル材質推奨）を行う
– ユーザー教育（現場講習・オンライン動画等）の提供

バイヤー・サプライヤー双方が「ブレストロールの構造」に関して共通言語を持てることで、迅速な問題解決や継続取引の信頼醸成に繋がります。

まとめ：工程改善の出発点は「構造への関心」から

効率的な脱水と品質安定、現場トラブルの早期解決を支えるためには、「見えない部分」にまで目を向ける現場力が必要です。

ブレストロールの構造を理解することで、単なるトラブル対応から一歩進み、“予防的な設備管理”や“現場改善の新たな視座”が得られます。

デジタル×アナログの融合が進む今だからこそ、現場で培った経験に構造工学やデータ活用も加え、製造業の成長と競争力強化にチャレンジしましょう。

バイヤー（調達購買）、サプライヤー（供給側）、現場エンジニアの全員がこの視点を持つことで、今後の日本のモノづくりにも新しい風が吹くはずです。