属人化が進んだ現場でトラブル対応が遅れる課題

はじめに：製造業の“属人化”問題とその実態

製造業の現場では、“属人化”という言葉が話題に上ることが多くなっています。
属人化とは、業務やノウハウが特定の担当者の経験や能力に依存しており、組織全体で共有されにくい状態を指します。
その結果、品質管理や生産管理、調達購買の現場で情報伝達や業務遂行が遅れ、特にトラブル発生時には対応が遅くなる、という課題が顕在化しています。

この記事では、20年以上製造業の現場で実務と管理を経験してきた視点から、なぜ属人化が生まれ、どのような悪影響を現場に与えているのかを解説します。
そして、現場で実践できる対策や属人化から脱却するためのヒントを共有します。

属人化がなぜ起こるのか

1. 業務が複雑化・多様化したことによる依存体制

製造業の現場では、商品の多様化や短納期化、カスタマイズ要求の増加などにより業務が複雑化しています。
結果として、現場のベテランや一部の有識者の「経験則」「勘」に頼る場面が増えています。

特に昭和から続くアナログな習慣が根付いている現場では、口伝や手書きの帳票による情報伝達が中心です。
そのため、業務の全容や細かいノウハウを全社員が共有することが難しくなっています。

2. 教育・マニュアルの不足

急速な人員の入れ替わりや、中途採用社員の増加によってOJT重視になりがちな現場では、標準作業やマニュアル化が後回しになりがちです。
「見て覚えろ」、「なんとなくこうやればいい」という体験重視の教育文化が、属人化をいっそう進めてしまう要因となっています。

3. IT導入の遅れとデジタルシフトへの抵抗

古くからの製造工場では、基幹システムや製造支援システムの導入がなかなか進まず、現場の管理情報が「紙」というケースも珍しくありません。
ITツールも不慣れな現場だと、「パソコンは使えない」、「EXCELの関数は上司しかわからない」といった属人化・ブラックボックス化が起こります。

現場で起きやすい属人化の典型例

生産管理部門における属人化

生産計画の立て方や、急な欠品、設備トラブル時の対処法などは、担当者Aさんにしかわからない、といったケースです。
Aさんが休暇・退職した場合、一気に段取りが崩れて混乱します。

調達・購買部門における属人化

仕入先との交渉ノウハウ、単価管理、優先順位付けなどが担当者の頭の中でしか管理されていない場合です。
仕入れ単価が上がったり、納期交渉の失敗リスクが高まります。

品質管理部門における属人化

検査機器の使い方やノウハウ、異常品発生時の判断基準が個人ノウハウ化している現場も多くあります。
その結果、トラブル発生時に原因特定や是正処置が遅れたり、品質クレームが長期化したりします。

属人化がもたらす“トラブル対応の遅れ”

1. 情報伝達・共有の遅れ

特定の人に情報が集中すると、全体での把握が困難になり、トラブルの初動対応が遅れます。
一報が遅れるだけでライン全体がストップする事態にもなりかねません。

2. 再発防止策が“付け焼き刃”になる

トラブルが発生した際も、原因分析や再発防止策が特定担当者の経験則頼りだと、本質的な改善になりません。
個人の“勘”や“思い込み”で処置されるため、同じトラブルが繰り返される可能性が高まります。

3. 人的リソース不足が生むリスク

経験豊富なベテランの退職や異動など、拡大する人材流動化の中で属人化のリスクは一気に顕在化します。
いざというときに「誰もできない」「引継ぎができていない」状態になりかねません。

現場目線での属人化対策

ナレッジ共有の仕組みづくり

経験値やノウハウは、できるだけ“見える化”する努力が必要です。
後輩や周囲に「なぜこうしたか」「どんな判断基準で決めたか」を言語化・文書化し、情報を日常的に蓄積しましょう。
テンプレートやチャート式で書き込みやすい仕組みがあると、多忙な現場でも続けやすいです。

OJT＋OFF－JTの組み合わせ

「現場で体当たりで覚える（OJT）」と並行して、短時間でもいいので座学や対話形式（OFF-JT）で知識を整理しましょう。
ケーススタディの共有や、過去トラブルの事例検証ミーティングを定期的に設け、属人化した情報をオープンにします。

DX（デジタルトランスフォーメーション）の実践的活用

難しいツールや高価なシステムを無理に導入する必要はありませんが、現場にも馴染みやすいシンプルなデジタル管理（例えば簡易な進捗表、タブレットでのチェックリスト、共有サーバーなど）を導入しましょう。
また、作業標準書、異常対応マニュアル、動画マニュアルなどを共通ストレージで管理し、誰でもアクセスできる状態が理想です。