輸送費高騰に対応する配車最適化アルゴリズムと発注タイミング調整戦略

はじめに：輸送費高騰がもたらす製造業への影響

輸送費の高騰は、ここ数年で多くの製造業企業にとって深刻な課題となっています。

特に2020年代に入ってから、燃料費の上昇や物流人材の不足、コンテナ不足、サプライチェーン混乱など複合的な要因が重なり、従来の調達購買や生産管理の手法だけでは大きなコスト増を吸収しきれない状況が発生しています。

昭和から続く「発注すれば何とかなる」「とりあえず在庫をもって先に進もう」といったアナログな発想では、厳しい市況を乗り切れません。

この記事では、現役工場長および調達購買歴20年超の目線で、輸送費高騰時代のキモとなる配車最適化アルゴリズムの活用と、発注タイミング戦略について掘り下げます。

実務で明日から使える考え方、そしてデジタル化が難しい現場でもチャレンジしやすい施策まで、幅広く実践知として共有します。

なぜ輸送費が高騰しているのか？背景の整理と今後の動向

燃料費上昇と人材不足のダブルパンチ

輸送費高騰の主因は、第一に原油価格の高騰です。

原油は貨物トラック、船舶、航空貨物いずれも不可欠なエネルギー源であり、グローバルな需給動向や地政学リスクがダイレクトに物流コストを押し上げます。

また、国内では物流業界の働き方改革による残業規制、長時間労働の是正などが要員不足を加速させ、輸送キャパシティに余裕がなくなっています。

物流業界2024年問題とコンテナ不足

2024年に控える「物流の2024年問題」は、製造業へさらなる打撃です。

ドライバーの労働時間上限規制により、従来通りの配車が組めなくなり実質的な輸送量が減少します。

国際物流では、コンテナ不足や大型船の運航遅延が発生し続けており、世界規模での貨物輸送コストは高止まりが続くでしょう。

配車最適化アルゴリズムの活用でコストを抑える

配車最適化とは何か？

配車最適化は、保有する車両と人員、それに運ぶ貨物・発着地・納期などの条件を組み合わせ、「一番効率の良い運行パターン」を見つける手法です。

数理最適化やAIによるアルゴリズムが発展し、今では中小企業でも手軽に導入できるクラウドサービスも普及しています。

これらのツールで従来の“勘と経験”まかせの配車業務が、見える化・省力化・効率化されます。

現場での実践ポイント（アナログ現場でも使える知恵）

最先端のソフトウェアがまだ使えない工場や、手配をFAX・電話で行っている現場でも、下記の工夫で効果は十分に出ます。

・発着地、納品先をエリアごと・路線ごとに分ける
・同エリア納品分はまとめて積み込み可能か検討
・納期猶予が許される荷物は曜日を決め集約便に切り替え
・自社・協力会社間で相乗り輸送、混載便を積極活用
・デジタル台帳やスプレッドシートで荷物・車両管理を可視化

力業で「とりあえず車を出す」を止め、「どうすれば1台あたりの積載効率が上がるか」まで考えることが配車最適化の第一歩です。

配車AI/アルゴリズムの具体的な活用事例

近年では、AIを活用した配車管理システムが注目されています。

・納品時刻やドライバーのスキルも加味して最短ルートを自動算出
・混載が可能な荷物を瞬時に組み合わせて提案
・渋滞情報や道路規制、工場ゲートの制約もリアルタイム反映

こうした配車支援AIを導入した製造業の現場では、稼働台数15％削減、車両あたり積載量2倍、輸送費20％カットなどの効果が報告されています。

中小工場でも無料のクラウド配車ツール（Route optimization系のSaaS）を試してみることを推奨します。

発注タイミング戦略の見直しがコスト削減のカギ

従来の「在庫ありき」思考の限界

製造業の多くでは「在庫を切らさないこと」を最重要視し、過剰発注によって保管コストや輸送回数が増える傾向がありました。

昭和期に確立された“安全在庫”、“とりあえず多めに頼む”という調達購買文化が根強く残っています。

しかし、輸送費が高騰する現代において、このやり方には限界があります。

物流と調達の最適化という視点が不可欠です。

発注タイミング調整による具体的な戦略例

下記のような観点で発注タイミングの全体最適を図ることが重要です。

・発注ロットを月初／月中／月末に分散させ、混雑を分散
・繁忙期・閑散期の貨物波動を分析し、閑散期配送を増やす
・複数ラインや拠点で資材の共通化・まとめ発注
・日毎・週毎の小口バラバラ発注を統合

また、三方よしの観点では、サプライヤー側にも「まとめて運ぶことで単価交渉の余地・コストシェアの提案」などWin-Winを意識したコミュニケーションがポイントになります。

バイヤーが求める新しい共存関係

発注量や回数だけでなく、「サプライヤー側でも納入タイミング調整によるコストダウン提案ができる」ことが、今後の受注獲得の鍵となります。

以下のような姿勢も評価されます。

・翌日納品ではなく週一納品や定期便化を逆提案
・顧客企業の繁忙期に合わせた配送リソースの事前調整
・コストアップ時の根拠資料を共有したうえでの誠実交渉

発注者とサプライヤーが片方だけ得をするのではなく、「輸送費の合理化による利益共創」をバイヤーは強く求めています。

今後の製造業で求められるバイヤー像

アナログ現場でもデジタル知見を持つ人材へ進化

従来の調達担当は「値切り屋」「発注業務屋」と見られがちでした。

今後は、物流最適化やデータ活用、社内外巻き込み力を持つバイヤーが活躍します。

・輸送費や配車の仕組みを深く理解し、自社全体設計できる
・サプライヤーやロジスティクス企業と建設的な協働提案ができる
・発注起点だけでなく、現場起点・サプライヤー起点で最適化発想ができる

こうしたバイヤーは、工場の現場改善にも精通しており全体最適を見据えた判断と現場実行をバランス良く行えます。

まとめ：今すぐ始められる小さな改革から一歩を踏み出そう

輸送費高騰の荒波は、昭和的な発想のままでは製造業を確実に圧迫します。

しかし現場に根差した工夫とデジタル技術の活用、新しいサプライヤー・バイヤー関係への進化が、まだまだ大きな改善余地を秘めています。

配車最適化や発注タイミング調整は、複雑でも難解なものではありません。

まずは自社の配車や発注の「いつ、どこへ、何を、どれだけ」という現状を見える化し、小さなムダや違和感から仕組みを見直してみてください。

工場の現場感覚と新しい技術・アイデアの融合が、次世代型ものづくりの競争力を生み出します。

今こそ、現場主義の知恵とデジタルの力を合わせ、輸送費高騰時代を先取りする戦略転換に踏み出しましょう。