需要予測と発注計画：ブランケットPOとローリング内示の使い方

はじめに

需要予測と発注計画は、製造業の競争力を左右する重要な業務です。
しかし、現場では「思ったように発注できない」「余剰在庫が増えてしまう」「サプライヤーの納期が読めない」といった課題が山積しています。
未だアナログな体質が強い業界では、ブランケットPO（長期包括注文書）やローリング内示といった有効な手法がうまく活用されていない現実も見受けられます。
この記事では、20年以上製造業の現場を経験した目線で、実践的かつ現場の“リアル”に即した需要予測と発注管理のノウハウをお伝えします。

需要予測と発注計画の重要性

購買・調達の現場において、需要予測と発注計画は、単なる業務プロセスの一部ではなく、会社全体の収益力や市場対応力に直結しています。
需要の変動に適切に対応できなければ、欠品や過剰在庫が発生し、利益の圧迫や顧客満足度の低下に繋がるからです。
さらに、サプライヤーとの信頼関係を維持し、変化の激しいサプライチェーンを安定させる意味でも、予測と計画は重要性を増しています。

昭和的”勘と経験“だけには限界がある

需要変動への対応や発注計画といえば、「ベテラン担当者の勘」や「紙と電卓による手計算」がいまだ残る現場も多いです。
ところが、顧客の要望が多様化し、市場の変化が加速する現代においては、この方法では到底スピードや正確性が足りません。
属人的な判断から脱却し、再現性のある仕組みに変革することが、これからの製造業には求められています。

ブランケットPO（長期包括注文書）とは

ブランケットPOの基本

ブランケットPOとは、一定期間（例：1年）にわたる大口の注文量をあらかじめ契約し、必要に応じてその枠内で発注を行う方式です。
英語では”Blanket Purchase Order”または”Blanket Order”とも呼ばれます。
具体的には「この部品を1年間で最大100,000個購入予定」と契約し、実際の納入タイミングや数量は、都度指定していくイメージです。

導入するメリット

・調達コストの削減：まとまった量を発注することで、価格交渉力が強くなりやすい。
・サプライヤーとの安定供給：サプライヤー側も生産計画が立てやすく、納期遅延や生産打ち切りのリスクが減る。
・事務工数の削減：繰り返し注文や納入ごとに契約・発注書を都度作成する手間が省ける。

現場のポイント・落とし穴

いかにアナログな現場でも、“長期契約＝楽になる”と短絡的に考えると大失敗します。
理由は、需要変動や急な仕様変更が起きやすいからです。
契約数量を使い切らずに余剰在庫となったり、途中で仕様が変わると契約解除をめぐって無用なトラブルになった経験が多くあります。
ブランケットPOは、定常的な部品・資材に向き、かつ需要が比較的見通しやすいアイテムから段階的に導入するのが最も失敗しにくいです。

ローリング内示とは

ローリング内示の基本

ローリング内示とは、サプライヤーへ「今後の需要予測」を継続的かつ自動的に伝えていく手法です。
例えば、毎月一度、「確定数量（来月分）」と「予測数量（2か月先、3か月先…）」をセットでサプライヤーに通知します。
この方式のいいところは、状況変化に応じて“転がす”（ローリング）ように内示内容をアップデートできる点です。

導入するメリット

・サプライヤーが資材手配や生産計画を柔軟かつ効率的に行える。
・急な需要変動にも比較的リスク分散して補充できる。
・適正在庫の維持がしやすく、無駄な在庫・欠品が減らせる。

現場活用のリアル

ローリング内示で最もよく見かけるトラブルは、「内示＝確約」と認識の齟齬が生じることです。
実際には、いつ、どれだけの数量を“本気で”発注するのか、その範囲やタイミングを明確に合意しておくことが極めて重要です。
また「古いバージョンで内示されていた数量で材料を手配してしまった」など、連絡不徹底からくるミスも多発します。
そのため、「確定分」「予測分」の切り分け、そして定期的なコミュニケーションが鍵を握ります。

ブランケットPOとローリング内示の組み合わせ

ハイブリッド戦略で安定供給と柔軟性を両立

デジタル化が進まない工場でも、「ブランケットPO ＋ ローリング内示」というハイブリッド型運用は非常に有効です。
たとえば、ブランケットPOで大枠の年間枠を契約し、その中でローリング内示によって月次・週次の需要変動に細かく対応するスタイルです。

この組み合わせなら“定量発注の安定性”と“ローリングでの柔軟対応”のいいとこ取りが可能です。
長期的な購入約束（ブランケットPO）で信頼関係を構築しつつ、現場の機動力（ローリング内示）を最大限に活かせます。

現場で起こる失敗と対策

ベテラン工場長としてよく直面したのが、「システム上の契約数量は残っていたが、実担当がローリング内示で調整したつもりで発注漏れが発生」「逆に、現場判断で早めに調達しすぎて、ブランケットPOの枠を前倒しで消化」というパターンです。
このような事態を防ぐには、「都度、サプライヤーと情報共有」「契約書と現場運用ルールの両方をアップデート」が非常に大切です。

現場流Tips

・定期的なWeb会議やモニタリングボードを使い、サプライヤーと進捗を見える化
・ローリング内示時、必ず「確定分」「暫定分」をはっきり線引き
・原材料やリードタイムの変動が激しいものは、短いサイクル（週単位）のローリング内示でフォロー
・ブランケットPO枠消化の進捗は、発注側・供給側両者で都度確認
・主要部品は現場主導で現物看板を併用するなど、アナログなしくみも併用

需要予測の精度向上に向けた新しいアプローチ

AI需要予測の導入

近年は、AIやビッグデータ分析を活用した自動需要予測も登場しつつあります。
例えば出荷データ、天候情報、市場動向をリアルタイムで予測モデル化し、発注数を自動算出するサービスも出ています。
現場としては、「勘と経験」をAIによる計算で裏付けする形の“ハイブリッド意思決定”が理想です。

協働型サプライチェーンの考え方

一方で、昭和型の「購買vsサプライヤー」という対立構造ではなく、「協働型＝サプライチェーン全体で利益・リスクを最適化」といった新しいパートナーシップが求められます。
「情報を正直に共有し合う」ことが本当の意味での“強いものづくり現場”を生みます。
サプライヤーにとっても、バイヤー側の実際の困りごとや内部調整の状況を理解すれば、提案や改善活動もしやすくなります。

製造業における今後の展望

先進的なデジタルツールの本格導入はもちろん、アナログな現場知見×データ活用が、日本の製造業の逆襲の鍵です。
特に人口減少・働き手不足が進む中、「現場担当がいなくても、需給計画が安定して回る」システム作りは業界全体の急務です。
昭和型の「とにかく値切る」「サプライヤーに責任転嫁」は、もう限界です。
本記事で紹介した実践的なブランケットPO活用とローリング内示のノウハウは、「変化に強い現場」「サプライヤーとの協働関係」をつくりだす土台となります。

まとめ

ブランケットPOやローリング内示は、決して“手間を省くための道具”ではありません。
情報精度を高め、サプライヤーと相互利益を目指す“現場力”の強化手段です。
アナログな習慣や属人的な調達プロセスから脱却して、現場が生き残るために必要不可欠なノウハウだと確信しています。
製造業に従事するみなさんや、これからバイヤーを目指す方、サプライヤー側の立場でも、現場の“真の意思”に寄り添った発注管理を心がけていきましょう。

現場発のラテラルシンキングで、製造業の未来をもう一度切り開くために。