味の再現よりも大切な“誰のための製品か”という設計視点の持ち方

はじめに：製品設計の「再現性」への盲信がもたらす落とし穴

製造業に身を置いている方なら、「味の再現性」という言葉に聞き覚えがあるかもしれません。

特に食品メーカーだけでなく、どの業界でも「基準通り、同じ品質を安定的に供給する」というミッションは強く意識されています。

もちろん、均一な品質を実現することは顧客満足の最低条件になります。

しかし、私たちが本当に設計・製造現場で考えなければならないのは、単なる「味の再現」ではなく、「その製品が誰のためのものか」という視点なのです。

令和の今でも、「仕様書通りに作れば良い」「先代の品質を超えるな」などの昭和型文化が色濃く残る現場も少なくありません。

ですが、市場や顧客はかつてなく多様化しています。

この記事では、「味の再現よりも大切な“誰のための製品か”という設計視点の持ち方」というテーマで、工場現場や管理職を歴任してきた筆者の経験を交えながら、現場目線で実践的な思考法、バイヤー・サプライヤー両方の目線から見る業界動向、日本の製造業がこの先進化するためのヒントについて解説します。

昭和型ものづくりの呪縛：「再現性」と「顧客価値」のはざま

均一品質至上主義が生み出す弊害

日本の製造業を支えてきた「カイゼン」や「標準化」の思想は、世界中から高く評価されています。

しかし、その裏返しとして「○○工場で作ったA製品の味（品質）を、必ず他の工場でも再現せよ」という命題が強調されすぎる傾向があります。

現場目線では、
– 工程を忠実に守ること
– マニュアル通り動くこと
– 些細な手作業の差異すら排除すること
が美徳とされ、標準化に逆らう創意工夫や顧客起点の設計が阻害される場面も多々見てきました。

この「再現性の呪縛」は、ものづくりの現場全体に染み付き、時に
– ユーザーの変化を捉えきれない
– 顧客クレームにも「うちは基準通りだから」と受け流す
– 本来は市場ニーズに基づく設計変更を現場の“面倒”で先送りする
といった弊害さえ生み出します。

「誰のための製品か」が見失われる瞬間

私が工場長を務めていたとき、新製品開発のプロジェクトで実際にあったことです。

企画会議では、営業や開発担当者が様々な消費者アンケートやバイヤーの声をもとに、「この製品はこういうシーンで、こう味わってほしい」「こんな女性に選ばれたい」と熱意を持って意見を出していました。

しかし、現場に降りてきた瞬間、「毎回作る条件が違うから、再現が難しい」「今のライン設備ではできない」「これだと歩留まりが落ちる」といったネガティブな声ばかり。

譲歩の連続の末、結局“現場で最も手間がかからず、標準通り”の仕様に落ち着いてしまう例が後を絶ちません。

これでは「誰の、どんな悩みを解決するための商品か」という原点が、工場都合に上書きされてしまっています。

設計・開発・調達・工場運営、それぞれの現場に今求められる「バリューチェーン全体視点」

設計：ユーザー目線の“Why”で立ち返る

製品設計時の優先順位が、「過去再現」から「未来志向」へと大転換しなければなりません。

単なる仕様書準拠ではなく
– そもそもこの製品を使ってどう便利になってほしいのか
– どんなライフスタイル（業務スタイル）を想定しているのか
を繰り返し問い直すことが重要です。

現場視点では、設計段階から
– サプライヤー起点で原材料や部品の“現場の動きやすさ”を聞きこむ
– 顧客クレームや要望を現場にフィードバックし設計に反映する
といった、全体最適の網羅的情報収集が欠かせません。

製造：現場起点のイノベーションで“設計意図”を膨らませる

たとえば、自社設備では「本来の設計意図通り」には作れない場合、単に「できません」ではなく、どこまでなら設計意図を保てるのかを逆算して提案する姿勢が求められます。

「一部だけでも設計思想を残すなら、こういう製造工程でどうか」
「顧客が気にするのは味の“濃さ”よりも“後味”ではないか」など、設計者やマーケティング部門に提案・対話しながら、現場からの逆提案がイノベーションにつながることもあります。

また、現場の歯車として動くのではなく、「顧客視点の代理人」として作業することで、従来の手順の“なぜ”に立ち返る習慣が育ちます。

調達・購買：コスト削減ではなく“価値契約”への転換

かつての調達部門は「いかに安く調達するか」に重点が置かれていました。

しかし本質は、「必要なときに、必要な品質・量だけを、最適なコストで確実に調達する」＝「バリューチェーンに無駄なく価値を届ける」ことです。

バイヤーを目指す方には、
– 価格交渉のプロよりも「誰のためにこの部品を調達するのか」＝設計思想を徹底的に理解
– サプライヤーに“設計思想”と“市場ニーズ”の本質を伝える
というコミュニケーション力・翻訳力が求められます。

またサプライヤー側としては、「なぜその品質なのか？」「なぜそのコスト構造なのか？」を自社なりに説明できるよう準備することが、選ばれる調達パートナーの条件となります。

サプライヤー：バイヤーの“設計意図”を想像し巻き込む

サプライヤー目線で大切なのは「ただバイヤーの言う通り作る」のではなく、「バイヤーがなぜその仕様、要求を出しているのか」「その先にどんなユーザーニーズがあるのか」を能動的に考え抜くことです。

たとえば
– 指定部材では生産効率が悪い場合、別の材料や加工法を提案する
– 環境対応やESG視点の追加提案をする
など、“顧客の顧客まで見据える”姿勢が、ブランドへの信頼を高めます。

最近ではバイヤーが直接エンドユーザーや設計担当とサプライヤーを繋げる動きも広がってきました。

昭和的な「御用聞き請負」から、「誰の、どんな価値を叶えるか」まで遡って設計に関与するのが今後のサプライヤーの生存戦略です。

業界動向：設計思想起点で業界構造が変わる

近年、日本の製造業でも“設計起点”のバリューチェーン再構築が急速に進んでいます。

デジタル化が遅れている分野でも、「設計段階でのQCD（品質・コスト・納期）競争」から、「バリュー・探索・最適化競争」へとシフトが始まっています。

具体的には、
– “お客様の困りごと”を起点にした設計要求の策定
– 設計～調達～生産～物流まで巻き込んでの情報透明化
– サプライヤーと共同開発するコ・クリエーション
– デジタルツインやAIを活用した「ユーザー体験」のシミュレーション
など、一部先進企業では現場からトップまで貫く改革が見られます。

反面、アナログな現場依存・マニュアル絶対主義の企業は、厳しい市場評価にさらされています。

現場で根付かせるための実践ステップ

1. 「設計思想を見える化」するワークショップの導入

設計部門が単独で完了させるのではなく、調達・製造・品質・営業までを招いたクロスファンクショナルな対話会を設け、
– なぜこのコンセプトなのか
– お客様は何を望んでいるか
という本質の言語化・見える化に取り組むと良いです。

現場の思い込みや“例年通り”から一歩踏み出す場づくりが肝心です。

2. “逆提案”を奨励する組織文化づくり

現場やサプライヤー発の逆提案を歓迎する仕組み（例：提案ポイントにインセンティブ付与、表彰制度）を設け、「できない」の壁を「こうすればできる」に変えます。

すれ違いの典型だった設計と工場、バイヤーとサプライヤーの壁が少しずつ崩れていきます。

3. “再現性”と“設計意図の実現”とのバランス感覚の訓練

どうしても安定性・均一性を重視しがちですが、最終製品が「ユーザーに役立つ」ものでなければ本末転倒です。

たとえば飲料メーカーでは、「味のブレ」を最小にするのではなく、「ターゲット顧客の好み幅」を徹底リサーチしてブレ幅そのものを“狙う”戦略も生まれています。

あくまで設計意図・価値主導で再現性を位置付ける癖付けが必要です。

まとめ：「誰のための製品か」を貫く設計思想が、強い現場と未来を生む

味の再現や均一性至上主義に流されるのではなく、「誰のための製品か？」という設計思想を現場・設計・調達・サプライヤー全員が繰り返し自問する。

この姿勢が、製造業に新たなイノベーションをもたらします。

バイヤー・サプライヤーの立場を問わず、設計思想の「Why」を現場の会話の中心に据えましょう。

日本の製造業が次のステージへ進むための“現場発の設計視点革命”は、今この瞬間から始められます。

あなたの現場も、今できる“小さな設計思想の見える化”からチャレンジしてください。