日本メーカーとの協業による設計VE活動と購買コスト削減方法

はじめに：製造業の現場で求められる協業力とコスト意識

日本の製造業は、長らく品質と信頼性を武器に世界をリードしてきました。

しかし、グローバル競争が激化し、原材料やエネルギーコストの上昇、国内市場の縮小に直面する中、企業は利益を確保しながらも革新を続ける必要があります。

こうした環境下で「協業による設計VE（Value Engineering：価値工学）活動」と「購買コスト削減」は、現場担当者から管理職まで避けて通れない最重要テーマです。

本記事では、工場長や現場の調達バイヤーとしての実践的経験をもとに、現場で役立つVE活動の進め方やコスト削減手法について、現場実態とともに解説します。

また、古き良き昭和から続く日本系メーカー特有のアナログ気質が今なお色濃く残る現場において、どのように協業を推進しながら、利益と成長の両立を実現できるのか、そのラテラルシンキング的な発想で新たな視点もご紹介します。

設計VE活動の本質と日本メーカーに必要な“協業力”

なぜVE（バリューエンジニアリング）が今、重視されているのか

VE活動は、単純な「コストダウン」を目的とした取り組みと混同されがちですが、その本質は「価値最大化」です。

すなわち、製品や部品が持つ本来必要とされる機能・性能を満たしつつ、無駄を省き、より効率的でスマートな設計にすることで、コストを適正化し、製造工程や安定調達にも好循環をもたらします。

特にエレクトロニクス、機械部品、精密機器など多品種少量を求められる日本メーカーでは、VE活動による設計の最適化が競争力の源泉になります。

昭和型の“一人決裁”から脱却！現代の協業型VE活動のポイント

日本の製造現場には「設計は設計部門」「購買は購買」「製造は製造」という縦割り意識が根強く残っています。

現場においても「前例踏襲」や「都度カスタマイズ」「設計変更に対する抵抗感」などが根強く、設計者（開発側）VS購買バイヤー（コスト管理側）という対立構造になることも珍しくありません。

しかし、真に強い現場を作るには、
– 設計部門＝機能と価値実現のプロ
– 購買部門＝原価と競争力のプロ
– サプライヤー＝現場知見の第一人者
として、互いの視点を持ち寄る“オープンな協業体制”が不可欠です。

特に設計VEでは、設計担当者がサプライヤーや現場バイヤーと早い段階から対話し、コストとスペックのリアルなバランスをすり合わせる「フロントローディング」な姿勢が求められます。

協業を阻む“情報の壁”と、ラテラルシンキングの突破口

設計側は技術情報、購買側は供給・コスト情報、サプライヤーは生産現場の知恵、とそれぞれが強みを持つ一方、たびたび“情報の壁”に阻まれます。

この壁を打破するには、たとえば「設計図面には現場改善案を書き込めるスペースを設ける」「設計審査会にバイヤーや外部サプライヤーも一部参加する」「VE提案を評価した件数を個人評価に組み込む」など、従来の枠を越えた横断的（ラテラル）な仕組み作りが有効です。

購買・調達の視点からみたコスト削減の勘どころ

購買現場で起こりがちな“思考停止”とベテランバイヤーの工夫

製造業の購買・調達現場では、ともすれば
– サプライヤーからの値上げ要請は「一律○％値引き交渉」に頼る
– 数十年変わらぬ「調達先リスト」をやみくもに踏襲する
– 「他社動向が見えない」「見積もり比較だけで意思決定」という場面が少なくありません。

こうした状況でも、本当に力のあるバイヤーは
1. 製品・部品の原材料や構成工法から分解的にBOM（部品表）を分析し“真の原価”を把握する
2. サプライヤごとに工程調査や標準工数、生産能力をヒアリングし“本当の付加価値部分”を見極める
3. 国内外のロングテールサプライヤにも小ロット・試作相談を行い“隠れた選択肢”を洗い出す

こうした“現場目線の掘り下げ”によってコスト削減余地を発見し、サプライヤーとの協業による相互利益提案につなげています。