設計者が製造現場に足を運ばないため実態の理解が進まない根本課題

はじめに：製造業を取り巻く現実的な課題

製造業は日本経済の屋台骨です。
その根幹を支えるのは、現場の熟練工から設計者、購買担当者、サプライヤーといった多様な立場の方々です。

現場と設計、意思決定とオペレーション。
この「分断」が、日本の”ものづくり”のあらゆる局面で摩擦を生み出し続けています。

令和の今も、設計者が実際の製造現場に足を運ばないことで、現場のリアルな実態を十分に理解できていないという根本課題が残っています。
今回は、なぜこのような分断が続いているのか。
昭和から続くアナログな業界の構造的な背景、各職種ごとの立場や心理、そして根本的な解決策について深掘りしていきます。

設計と現場の距離——なぜ実態への理解が進まないのか

設計者の仕事は現場から遠ざかる傾向にある

かつての製造業、特に昭和のものづくりでは、「紙図面」を現場に持ち込み、設計者と現場の職人が膝を突き合わせて話す光景が当たり前でした。

しかし、今はCADや3DモデリングなどIT化が進み、設計と現場が物理的にも精神的にも離れがちです。

設計者は、オフィスや在宅からパソコン画面を相手に図面や仕様書を描きます。
現場は別棟だったり、サプライヤーであれば遠方という場合も多いです。

その結果、設計者には以下のような「現場感の喪失」が起きています。

– 製造ラインの機械配置や動線をイメージできない
– 設備の物理的な制約に気づけない
– 現場の作業員が抱える手間やリスクに思い至らない

現場から離れることで、設計者が知らぬ間に「理想主義的」あるいは「机上の空論」になりがちです。

昭和的アナログ文化が根強く残る背景

日本の製造業には「現場力を信じすぎる文化」が根強くあります。
現場でカバーする、現場合わせで何とかできる、という考えが、長年染み付いています。

加えて、多くの現場リーダーやベテラン作業員が、設計者やバイヤーが現場に来ること自体を「必要以上に干渉されたくない」「現場を知らない人が余計なことをする」という警戒感で受け止めるケースもあります。

こうした慣習や無意識のバリアが、現場と設計者の距離をさらに広げています。

コラボレーションの機会が限定的

最近はDX化やオンライン会議も増えていますが、現場の立ち入りが制限される、設計者が自身のタスクで手一杯で現場見学の余裕がない、といった状況も多々あります。

また、品質問題やクレームの際だけ”問題解決”のために現場へ急行するという「事後的な現場接点」もよく見られます。
本来、先回りして現場の様子や課題を掴むことが望ましいですが、予防の意識や習慣が業界全体で希薄です。

設計者が現場へ足を運ぶことの本質的意義

現場の制約・知恵を察知する

現場に足を運び、製品がどのように作り上げられているかを実際に目で見て五感で感じると、設計者は「設計目線だけでは見えない要素」に数多く気づきます。

例えば——

– 実際の設備の動き、手順、作業スペースの狭さ
– 質の高い部品の納品に至るまでのサプライヤーの苦労
– 作業者が負担に思っている手作業や手順
– 安全や品質を守るために「現場での工夫（現場改善）」が発生している箇所

こうした“現場知”は、机上では絶対に吸収できません。

工程改善やコストダウンの種を見つける

実際、設計者が現場で直接会話し、「ここをこう変えたい」「この工程はなぜこうなっているのか」など率直に意見交換することで、工程短縮やコストダウンの糸口が見えるケースは少なくありません。
むしろ、現場の作業員から「こんな工夫ができた」「この順序だと不良が減る」といった提案が飛び出すこともあります。

設計者が現場を知ることで、製品設計の段階から“つくりやすい設計（DFM: Design For Manufacturability）”を実現できるのです。

バイヤーやサプライヤーとの信頼醸成にも寄与

製造現場と設計者、そして購買担当やサプライヤーの視点はどうしても異なります。
しかし、実際に現場を定期的に見ることで「なぜこのコストになるのか」「なぜこの納期なのか」など、納得感のある対話が可能になります。

これは、単なる現場理解だけでなく、社内外の関係者との信頼感につながります。

なぜ現場に行かないのか——深層にある3つの要因

1. 業務の専業化・分業化の加速

大手メーカーほど、設計/生産技術/品質/調達/製造オペレーションの分業が徹底されています。

設計者は「設計だけが自分の役割」と思い込みがちですし、現場側も「設計が現場にくる意味は？」という空気になりやすいのです。

DX化・生産自動化が逆に分業を促進し、現場と設計との接点を薄めている側面があります。

2. 時間的・心理的バリア

設計部門が本社や都市部にあり、製造工場が地方や海外にある場合、単純に「物理的な距離」が大きな壁になります。

さらに「忙しいから」「行く意味が明確でないから」「現場に迷惑がかかるかも」といった心理的バリアが重なっています。

現場からも、「何を見に来るのか分からない」「対応が手間になる」と警戒されることもあります。

3. 経営層・管理職の現場重視の姿勢が弱い

経営者や工場長自身が現場を重視しなければ、設計部門に「現場に行け」「現場を知れ」というメッセージは伝わりません。

「数字管理」「コスト管理」だけを優先し、現場力を体感する場や評価指標が薄い場合、必然的に現場訪問が形骸化します。

製造業が抱える分断構造の業界的背景

サプライヤーとバイヤーの「相互不信」

バイヤー（購買担当者）はサプライヤーのコストや現場の苦労に共感しにくく、一方サプライヤーは「バイヤーは現場を分かっていない」と思いがちです。

この分断は「設計⇔現場」のみならず、「顧客⇔下請」構造にも根付いています。
昭和・平成のピラミッド型サプライチェーンが、現在も固定観念となっています。

課題が明文化されず、現場任せになっている

職人気質の強い現場文化は「自分たちで何とかする」「声をあげない美徳」を生みがちです。

多くの現場改善や暗黙知が、各現場でブラックボックス化しています。
設計や購買側が現場に自ら出向かない限り、こうした知見や課題が見える化されません。

ラテラルシンキングで拓く新しい地平

現場理解を「タスク」から「カルチャー」へ昇華する

単なる現場訪問（いわゆる「工場見学」）を定期イベントとして実施するだけでは、分断は解消できません。

現場重視のカルチャーを組織全体に根付かせる必要があります。
具体策として、次のようなアプローチが考えられます。

– 若手設計者やバイヤーの「現場体験研修」を必須にする
– 設計者・バイヤー・現場作業者での「混成チーム」による現場改善プロジェクト化
– デジタルツインやリモート現場見学ツールでのリアルタイムな現場共有
– 「現場起点」で設計フローを見直す「逆参照設計」

現場への「敬意」と「好奇心」を持つマインドセット変革

「現場に学ぶ」「現場に教わる」姿勢は時代や立場を超えて重要です。
ベテラン作業員や現場スタッフの声に耳を傾ける「謙虚さ」、現場ならではの工夫を「発見する好奇心」が、設計力・購買力を飛躍させます。

サプライヤーも「うちの現場を見てほしい」「現場からバイヤーに発信しよう」と一歩踏み出すことで連携が強まります。

まとめ：時代を超えて価値を生み出す“現場との対話”

「設計者が現場へ足を運ばない」ことは、単なる現場軽視ではありません。
業界の歴史、慣習、分業、心理的障壁、経営層の姿勢――複合的な要素が絡んだ構造的な課題です。

しかし、ものづくりの本質は「現場目線の実践知」にあります。
リアルな現場との対話、新しい技術と現場知識の融合が、日本の製造業を昭和から令和、そして未来へと進化させる鍵です。

製造業に携わるすべての方に、今一度「現場に学ぶ」価値を問い直し、業界の新たな地平を共に拓くことを強くおすすめします。