設計事例と防止対策

設計事例と防止対策

製造業において、設計は製品開発の基盤であり、品質に直結する重要なプロセスです。
設計段階での失敗は、後の製造工程で大きな問題を引き起こす可能性があり、その影響はコスト面や納期にも波及します。
そこで今回は、設計事例に基づく主な失敗とその防止対策について解説していきます。

設計段階における典型的な失敗例

設計段階でよく見られる失敗には、仕様の誤解、部品選定ミス、誤算による強度不足、コスト面の見落としなどがあります。

1. **仕様の誤解**：顧客の要望を正確に把握せず、設計仕様が曖昧または不正確であったために、顧客の期待に沿わない製品が開発されてしまうことがあります。

2. **部品選定ミス**：設計者が市場の最新動向を知らずに、不適切な部品を選定することで、製品全体の性能や信頼性を損なう恐れがあります。

3. **誤算・強度不足**：設計計算のミスや、使用条件の過小評価により、製品の強度や耐久性が不足し、故障や事故につながることがあります。

4. **コスト面の見落とし**：コスト意識が不足していると、設計段階で安価でありながら十分な性能を発揮する部品を見落とし、結果として製造コストが大きくなります。

設計段階での防止対策

設計段階での失敗を防ぐためには、組織全体として一連のプロセスを見直し強化していくことが重要です。

1. **顧客要望の明確化**：顧客からのフィードバックをしっかりと反映し、仕様書を詳細に作成します。
必要に応じて、顧客と何度もコミュニケーションを図り、仕様に対しての誤解や不明確さを排除します。

2. **部品選定の最適化**：最新の技術動向に基づいて、部品選定の基準を設定し、選定プロセスでは専門家の意見を取り入れます。
業界内の標準部品や市場での実績が確認された部品を優先的に採用します。

3. **計算精度の向上**：設計工程でのミスを防ぐために複数の設計者でのレビューを行い、また、シミュレーションソフトを活用して事前検証を徹底します。
強度や耐久性に関するテストを繰り返し実施し、誤りを事前に発見します。

4. **コスト評価の徹底**：設計段階からコスト分析を組み込み、製品全体のコスト構造を理解します。
材料費や加工費、物流費に至るまでのトータルコストを評価し、部品のユニットコストだけでなく、製品化までのプロセス全体を考慮に入れます。

現場における設計の役割

設計は、製造業の第一フェーズであり、後の工程の質にも大きく影響を与えます。
製造ラインにおける簡素化や効率化、品質管理の負担軽減はすべて設計の工夫次第です。

現場主導での設計・改善提案が重要で、設計者と工場の現場作業スタッフが常に連携を取ることが推奨されます。
現場の視点を取り入れた設計は、真に製品の市場適正を高め、生産性向上につながります。

昭和から続くアナログ手法の再評価

デジタル化が製造業界でも進む中で、昭和の時代から引き継がれてきたアナログ手法には未だ価値があります。
例えば、現場経験者の感覚や、手書きの図面から生まれるアイデアは、デジタルだけではカバーしきれない製品の味わいを引き出すことがあります。

アナログ手法によって実体験から生まれた知見を新たなツールや技術に取り込み、バランスを取りながらこれらを進化させ、補完し合う方法が模索されています。

まとめ

製造業における設計の失敗は、後続プロセスに大きな影響を与えるため、事前段階での防止・改善が不可欠です。
顧客要望の明確化や部品選定の最適化、計算の精度向上、コスト評価の徹底といった各種対策を通じ、設計プロセスの質を高めることが求められます。

また、現場の知識を設計に活用し、アナログ手法を再評価することで、ものづくりの根幹をさらに強化していくことが可能です。
現場目線に基づくラテラルシンキングを駆使し、新たな地平線を切り開くことで、製造業の発展と製品の付加価値向上を目指しましょう。