カラコンケースOEMで衛生管理とデザイン性を兼ねる二層構造開発

はじめに：カラコンケースの進化が求められる理由

カラコン――カラ―コンタクトレンズは、今やファッションアイテムとして若い世代を中心に幅広い人気を集めています。
その使い心地や安全性が話題になる一方で、実はケースの役割が見落とされがちです。
雑菌の繁殖やコンタミネーションリスクを懸念する声が絶えません。
本記事では、カラコンケースのOEM（受託製造）市場で近年注目される「二層構造」の開発動向を、20年以上の現場経験と時代背景も交えながらご紹介します。
衛生管理とデザイン性の両立をどう実現するか、昭和的発想から現代的コト提案への脱却も交えて深く考察します。

カラコンケース市場の現状とOEM開発の裏側

アナログ的課題が根強い日本の製造現場

日本の製造業は緻密なものづくりで世界的評価を受ける一方、依然として昭和的なアナログ文化も根強く残っています。
帳票は紙、検査は目視、意思決定は経験則。
現場目線で見ると、一歩ずつしか進まない課題解決に悩む現場担当者が少なくありません。
特に小物樹脂成形や雑貨OEM分野では、「低コスト」「大量生産」「短納期」が要求されるため、改善活動に時間を割けない現実もあります。

眼から鱗のOEM：サプライヤーとバイヤーの“本音”

OEMを受託する立場のサプライヤーにとって、「いかにコストを抑えつつも要求品質を担保するか」が永遠のテーマです。
逆にバイヤー側は「市場差別化」「トレンド要素」「ユーザビリティ」を求めてきます。
しかし現実にはバイヤーが現場事情を深く理解していないことも多く、理想論と現実の狭間で葛藤が生じます。
私自身、両者の立場を経験したからこそ「対話と妥協点」が如何に重要か痛感しています。

二層構造カラコンケース開発の着眼点

なぜ“二層構造”が求められるのか

カラコンケースの需要が伸長する中、衛生管理の高度化が喫緊の課題となっています。
従来型のシンプルケースでは、洗浄水が溜まり不衛生になりやすい、密閉不良で外部からホコリや細菌が混入するなどのリスクが指摘されてきました。
こうした課題の解決策として浮上したのが「二層構造」です。
外層は密閉性や強度を、内層は液切れや除菌しやすさを重視し、役割分担させることでより高い清潔維持を実現しよう、という発想です。

バイヤー・サプライヤーのすれ違いと開発コンセプト

バイヤーは「他社とは違う独自性」と「安心して売れるスペック」を求め、サプライヤーは「量産性」「成形難易度」「金型コスト」のバランスで悩みます。
しかし本来は「ユーザーに安全安心を届ける」という共通ゴールがあるはずです。
そこで、衛生性とデザイン性を両立させた、現場発想による二層構造へのチャレンジが始まりました。

製造現場から見た二層構造ケースの開発・生産ポイント

設計段階：ラテラルシンキングで課題突破

伝統的OEM現場では、できるだけ「既存の金型・工程を流用」してコストを抑えがちです。
しかし、二層構造というイノベーティブな仕様には「型割り」「材料同士の熱膨張差」「樹脂の選定」「接合方式」など新たな壁が立ちはだかります。
こうした時、ラテラルシンキング――すなわち「従来と違う視点」で問題を見る姿勢が肝要です。
例えば
・二色成形（ダブルショット）技術の応用
・シリコーン系内層とABS樹脂外層の組み合わせ
・部品収納／消毒液保管を兼ねた多機能化

など、「他社がまだやっていない構造」「成形しやすく差別化もしやすい仕様」を模索します。

品質管理：昭和から令和への意識改革

品質管理工程にも、デジタル化の波と現場知見の両立が必要です。
従来は現場作業者一人ひとりの“カンコツ”が頼みの綱でしたが、二層構造では一段階上の管理精度が求められます。
例えば以下のようなポイントが挙げられます。

・内外層の隙間に遊離液やゴミが残らない設計か
・薬液耐性・耐久性テストの充実
・成形条件（温度、圧力）のデータ管理
・抜き取り検査のみならずインライン全数検査の導入
・包装ラインでのコンタミ対策（エアブローやUV）

管理職時代、率先して現場とコミュニケーションを図り、現物・現場・現実の「三現主義」を徹底した経験を持ちます。
その上で「ITやIoTで可視化する工程」と「人間の五感で捉える異常感知」の両立が、これからの品質保証には不可欠です。

デザイン性との両立：コト提案の重要性

ユーザーは機能性はもちろん、「見た目の可愛さ」「清潔感」「持ち運びやすさ」にも敏感です。
OEM開発でも「売れる要素＝付加価値」を徹底的に分析し、形状やカラー、パッケージといった細部までターゲットユーザー主語で設計する必要があります。
また、「除菌」や「保湿」といったヘルスケア発想、「ワンタッチ開閉」「ストラップ付き携帯型」など時短・利便性も重視されます。

カラコンケース自体を“使い捨てから繰り返し使いたくなる”生活雑貨へと昇華させ、それをバイヤー向けにコト提案として届ける――これが現場発・逆転の発想です。

サプライヤー・バイヤー視点の成功OEMプロジェクト事例

現場で生まれた“逆提案”の力

私が担当したカラコンケースOEMプロジェクトでは、バイヤー側の「これまでにない機能性」「SNS映えするデザイン」という無茶振りがスタート地点でした。
試行錯誤の中、現場発の声――
「二層目をシリコン素材にすればパッキンレスで液漏れが防げる」
「透明蓋にして内容物を一目でチェックできる」
といった提案が逆転のヒントとなりました。

最終的に、接合部に“薬液対応型・二色成形”を導入し、カラーバリエーションも徹底的にユーザー分析から抽出。
結果的に、衛生性・デザイン性・量産性・作業効率すべての観点でバランス良い製品となり、ヒットOEMとなりました。

この経験からも、サプライヤーは単なる“御用聞き”以上の「提案型パートナー」へ、バイヤーは“価格競争”志向から「プロセス共有」志向へと変わる必要があると実感しています。

今後求められるカラコンケース開発の方向性と業界トレンド

衛生管理とエコの両立

アフターコロナで顕在化した「衛生意識の高まり」と「環境配慮」は今後不可避です。
医薬品グレードのクリーンルーム製造や抗菌素材の配合、省資源パッケージなどが主流になるでしょう。
OEM先としては、単なる安さ・早さ以上に「製品安全」「環境対策」「業務デジタル化」まで責任を持つことが競争力となります。

バイヤー・サプライヤー双方のコミュニケーション強化

業界は今、単なる仕様書受渡し→完成納品型から、「企画開発段階から現場参画」型へシフトしています。
OEMプロジェクトが成功するか否かは、設計レビューや初期流動（PPAP／FMEA等）での密度あるコミュニケーション、継続的なPDCAサイクル構築、現物現場での改善志向が左右します。
特に若手バイヤーや現場リーダーには「現場に足を運ぶ」「現物を手に取る」「異常時を体感してみる」ことを繰り返す力が問われます。