レジリエンス分野でのDXとの融合に向けたソリューション開発方法

はじめに：製造業におけるレジリエンス強化とDXの融合が必要な理由

近年、気候変動や地政学リスク、パンデミックなど予測不能な事態が頻発し、製造業において事業を中断せず継続するための「レジリエンス」が強く求められています。

レジリエンスとは、単に危機に耐えるだけでなく、外部環境の変化を受けても、柔軟に事業を立て直し、むしろ進化や競争優位性の強化につなげていく力を指しています。

また、近年のデジタルトランスフォーメーション（DX）は生産現場へのオートメーション導入やサプライチェーン管理の可視化など、多くの分野で進展していますが、「レジリエンス」との相乗的な融合こそが大きなブレイクスルーを生み出すカギとなります。

この記事では、製造業で現場経験20年以上の立場から、レジリエンス分野におけるDXと融合したソリューション開発の実践的な手法を、現場目線で深掘りします。

昭和のアナログ習慣を脱却してレジリエンスを高めるには

かつて日本の製造業は高度経済成長期に「カイゼン」や現場力を武器に、世界で圧倒的な競争力を誇っていました。
しかし、依然として「伝票での発注」「FAXでの仕入先連絡」「属人的ノウハウ蓄積」「Excel手作業」など、昭和的アナログ文化が根強く残っています。

例えば、サプライヤートラブルや部品調達の遅延が起きた際、多くの工場が現場担当者の経験や勘に大きく依存し、記録も散在しがちです。
また、情報が各部門で縦割りになっているケースも珍しくありません。

その結果、トラブル時の初動が遅れるだけでなく、同じミスやリスクが何度も繰り返され、設備や資材コスト、納期遅延、何よりも顧客信頼の喪失につながります。

レジリエントな組織に進化するには、

• 「現場と本部、サプライチェーンなど全体最適の情報フロー」
• 「データに基づく意思決定」
• 「ナレッジの可視化と継承」

が不可欠です。その核心にDX推進があり、もはや“選択肢”ではなく“必須”といえるでしょう。

DXとレジリエンスの融合その1：自社データ基盤の再構築

レジリエンスとDXの融合で最初に着手すべきは、「社内外に分散するデータの一元化と見える化」です。

最前線の現場データ、調達や購買の履歴、在庫品レベル、生産設備の稼働状況、サプライヤーの実績や納期データ、それらが部門を越えて統合され、リアルタイムで可視化できてはじめて、

• 需給のギャップやリスク予測
• 不測トラブルの早期検知・初動
• 安定供給の代替経路選定

に繋がります。

製造業界の現実：データ分断が与える影響

多くの工場現場では、作業日報や不良品レポートが未だに紙、設備ごとに独立したシステムが稼働し、横断的な連携がされていません。

このため、たとえば「A部門で発生した小さな異変や不具合の兆候」が、本部の判断材料にまで上がらず、取り返しのつかないトラブルに発展するケースもあります。

クラウドサービスやIoTセンサー、既存のERPなどを段階的に統合し、基幹業務データの可視化・相互運用を進めることが最初の一歩です。

ハードルと対処法

レガシーシステムからの脱却や現場スタッフの意識改革が壁となることも事実です。

現場メンバーが「自分たちの経験やノウハウがDXに置き換わってしまう…」と感じないよう、
「人の判断」と「データによる分析」がシームレスに組み合わされる設計
こそ、実践的なDX推進の原則です。

DXとレジリエンスの融合その2：リスク予測とサプライチェーン可視化

新型コロナやウクライナ情勢など、従来の「安泰神話」はもはや通用しません。
BCP（事業継続計画）だけの時代から、「どれだけリアルタイムに可視化し、柔軟に動けるか」がレジリエンス強化の本質となりました。

サプライヤー接点情報の“DX目線”での再設計

発注から納品までのステータス管理を自動化し、“社内だけに閉じた情報”ではなく、サプライヤー、取引先、さらには物流パートナーまで含めた全体像を一気通貫で見渡せる仕組みを構築します。

具体的には

• 調達リードタイムや遅延履歴のダッシュボード化
• 異常値検知アルゴリズムの導入
• サプライヤーの在庫や工事進捗の共有プラットフォームの活用

などが考えられます。

また、過去の災害やサプライチェーン断絶のケースデータをAIに学ばせ、
「どのサプライヤー／部品がリスク高か」「どこに代替調達口があるか」
を自動レコメンドできれば、これまで属人的に行われてきた判断を即時かつ高精度で下せます。

現場が使いたくなるソリューションにするには

成功の分かれ道は“現場起点”の設計です。
現場負担が増えるシステムは定着しません。
機械設備の定常点検や、部品在庫のチェック、小さな異常の記録など、現場で自然に使える「スマホやタブレットへのシンプルなインターフェース」が普及定着のカギとなります。

DXとレジリエンスの融合その3：組織風土とナレッジ継承のDX化

製造業の強さは、現場の匠やベテラン社員の技やノウハウに支えられています。
しかし、こうした属人的な知識はマニュアル化やデータ化されにくく、「その人がいなければ対応できない」というリスクになりがちです。

ナレッジの記録と共有への攻めの投資

たとえば

• ベテランがトラブル対応した履歴やその判断経緯を音声・動画で記録する
• トラブルシューティングのプロセスをチャットボットやFAQとして蓄積し社内で検索・共有する

といった仕組みを新たに導入します。

特に、AIによる過去事例分析や類似トラブル時の「次に打つべき手の提案」など、ナレッジ×DXはレジリエンス強化の底上げに直結します。

組織風土の変革なくして成功なし

戦略はトップダウン、現場での実践はボトムアップが理想です。
経営層が“DXを武器に変化に強い会社へ進化させる”という明確なメッセージを発信し、現場の声や現実に寄り添ったシステム投資（現場説明会や意見吸い上げのワークショップなど）をセットで進めることが、全社的なスピード感のある変革には不可欠です。

今求められるバイヤー／サプライヤーの新しい価値観と視点

レジリエンス×DXの時代、バイヤーは「価格交渉力」や「調達ノウハウ」だけでは戦えません。
むしろ、「現場や供給ネットワーク全体を俯瞰し、リスクシナリオ別のBCP策定、代替調達口の確保、柔軟なサプライヤー選定」など、全体最適思考のマネジメント能力が求められます。

サプライヤーの立場では、「納期順守」や「高品質」だけでなく、
「継続的な情報開示・データ共有」
「異常時の即応体制や代替案という付加価値」
が選ばれる理由となります。

また、バイヤーとサプライヤーがデータ接続されたプラットフォーム上で、調達～生産～配送までの諸情報をリアルタイムに共有し合うことが、これからは取引開始条件にもなっていくでしょう。

レジリエンス×DXで未来を切り拓くための“新しい地平線”

昭和から抜け出せないアナログ文化から脱却し、部分最適でなく全体最適のレジリエンスを構築するには、「現場が主役」の意識と実践的なDX推進が欠かせません。

特に

• データの一元化とリアルタイム可視化
• リスク予測とサプライチェーンのオープンプラットフォーム活用
• 現場起点のUI設計・ナレッジ共有
• 組織のマインドチェンジと全員参加型推進

が成功のカギです。

これらは“IT部門だけで終わるもの”ではなく、製造現場・調達担当・サプライヤー、全体が協働し、挑み続けるテーマです。

レジリエンスとDXは単なる流行語ではなく、次代の製造業を根本から変革する理念です。
皆さんの現場から、ひとつひとつ、小さな成功事例と新しい価値を生み出し、日本のモノづくりの復権を実現していきましょう。