床塗料の選定基準が担当者ごとに違う現場

床塗料の選定基準が担当者ごとに違う現場

はじめに：なぜ現場で選定基準がバラバラになるのか

製造業の現場に携わっている方、あるいはサプライヤーとしてバイヤーとのやりとりをされている方であれば、「床塗料の選定基準は○○さんのときと□□さんのときで違う」など、担当者ごとにアプローチが異なるケースを経験されたことがあると思います。

なぜこのような事象が起こるのでしょうか。
昭和から続く日本の製造現場には、熟練技能者の経験と勘に頼る風土がいまだに根強く残っています。
また、部署ごとの歴史や現場ごとの事情も絡み合い、統一されたマニュアルでは解決できない曖昧さが残ります。
本記事では、このような現場のリアルな葛藤を整理しつつ、これからの製造業がどのように床塗料選定の基準を作るべきかを深堀りしていきます。

現場目線で見る床塗料の役割と重要性

床塗料は、工場内の作業性や生産効率、さらには安全性・品質維持に直結する重要な要素です。
ひとくちに「床塗料」と言っても、使用目的や環境によって求められる性能は異なります。

– 耐久性（フォークリフト走行や重量物移動に耐える強さ）
– 耐薬品性（薬液・油・洗剤に対して塗装がダメージを受けにくいこと）
– 防塵・清掃性（ゴミが溜まりにくく、清掃しやすいかどうか）
– 安全性・すべり止め性能（作業者が転倒しにくいかどうか）
– 見た目や色分けによる動線管理（安全対策や5S活動との連携）

これらは一例に過ぎません。
作業内容、稼働環境、製品特性など、各工場によって「この性能は絶対に譲れない」といった点が存在します。

現場でよくある「選定基準のズレ」パターン

なぜ担当者ごとに選定ポイントが異なるのか。
現場でよく見られるケースを具体的に挙げます。

A. 保全主導：長寿命優先型
普段から現場のメンテナンスをしている保全担当者は「塗り直しの手間を減らしたい」「ランニングコストを抑えたい」といった視点から、耐久性やメンテナンス周期を最重視する傾向があります。

B. 生産現場主導：安全・動線管理型
生産現場のリーダーや担当者は、「動線を明確に分けたい」「滑らない塗料に換えたい」「現場に応じて色分けしたい」といった日々の現場視点が前面に出ます。

C. 管理部門主導：コスト・発注しやすさ重視型
調達や総務など製造現場から少し距離のある部署は、初期費用や発注手間、サプライヤーとの契約条件などを優先することがあります。

D. ベテラン担当者：経験・勘・過去事例型
昭和の時代から現場に根付いている担当者は、「うちでは昔からこれを使っているから…」という実績や安心感による“伝統の選定”が行われがちです。

これらはどれも「現場目線」という意味では正しいアプローチです。
しかし、こういった優先順位の違いが、担当者ごとあるいは部署ごとに基準のバラつきとなって現れます。

課題：現場のアナログな選定実態が引き起こすデメリット

担当者ごと、あるいは現場ごとに選定基準が統一されていない場合、以下のような課題が発生します。

– 塗料の調達品目や在庫管理が煩雑になりやすい
– 設備や用途が似ていても性能・コストに無駄なバラつきが生じる
– せっかく設備に合った塗料を選んでも、担当者異動後にノウハウが引き継がれず、元に戻ってしまうことがある
– 現場で不具合やトラブルが出た際、検証・是正の難易度が上がる
– サプライヤーにきちんとした要求を伝えられず、最適品を見逃している可能性がある

このような“選定基準のブラックボックス化”は、アナログなものづくり文化が色濃く残る業界ほど起こりやすく、見過ごされがちです。

ラテラルシンキングで考える「本当に必要な床塗料の選定基準」とは

床塗料をただカタログスペックや過去の経験だけで選ぶのではなく、今必要とされる本質的価値を見つめるために、ラテラルシンキング（水平思考）的アプローチが有効です。

– 「そもそも何のために床塗料を塗るのか？」という目的に立ち返る
– 作業者・現場管理者・保全担当・品質保証・調達担当…関係者全員の「優先したいこと」を一度“棚卸し”してみる
– 長期的なトータルコストや、現場の守りたい価値観（例えば安全・効率・環境など）を数値だけでなく「ストーリー」として可視化する
– サプライヤーや施工会社ともオープンに意見交換をし、「現場発」の課題を一緒に解決する

このプロセスを経て、ようやく「うちの工場に必要なのは、A社のBという床塗料で、施工はC業者に任せるべきだ」という実践的な判断基準が見えてきます。

現場の“暗黙知”から“形式知”へ、知見の標準化が発展のカギ

アナログ業界に必ずといっていいほど存在する「ベテランしか知らない床塗料のコツ」や、「現場じゃなきゃ分からない優先順位」を、一度きちんと言語化・見える化することが不可欠です。

– 過去の選定事例や、良かった・悪かった塗料のデータを記録・共有する
– 選定時の優先基準（耐久性重視、安全重視、コスト重視など）を明確にしておく
– トラブル時やクレーム対応の記録を残し、次の担当者が活かせる仕組みを整える

こうした知見の標準化は、担当者の異動や世代交代があっても「当社の選定基準」としてブレることなく引き継げます。

サプライヤーの立ち位置から見た床塗料選定プロセス

バイヤー側の選定基準に納得感がない場合、サプライヤー側も「どこに合わせれば良いのか」と迷うことがあります。
現場目線の選定基準が明文化されていれば、サプライヤーとしてもそのニーズに応える最適品を提案しやすくなります。

おすすめは、バイヤーとサプライヤーで現場の課題や優先順位を定期的に共有し、協力して現場改善につなげる姿勢です。
この「伴走型」の関係構築が、業界のアナログ体質からの脱却と、よりよいものづくりの実現に通じます。

まとめ：現場起点の選定基準づくりが未来を拓く

床塗料の選定基準が担当者ごとに違うのは、「現場のリアルな事情」が反映されているからこそ生じる現象です。
その一方で、バラバラなまま放置すると非効率やロスの温床になりかねません。

大切なのは、現場目線で「何を大切にしたいのか」を明文化し、関係者全員が納得できる選定基準を“自前で”つくり上げることです。
形式知化・データベース化といった土台づくりを進め、サプライヤーともオープンな関係を築くことで、昭和的なアナログ業界でも着実な底上げが図れます。

読者の皆さんにはぜひ、今回の記事をきっかけに「自分の現場ならどんな選定基準が必要か」考えてみていただきたいと思います。
その積み重ねが、製造業全体の発展と、ひいては新たな価値創造につながる「新しい地平線」の第一歩になると確信しています。