曲げ加工機で使うオイルタンク部材の汚れ管理が難しい現場

はじめに：製造業現場におけるオイルタンク部材管理の現実

曲げ加工機は自動車、航空、一般産業機器など、多様な分野で重要な役割を果たしています。

その動力源となる油圧システムの中核がオイルタンクであり、部材の状態や汚れ管理は、機械の安定稼働・長寿命化の要です。

しかし、実際の現場では「部材の汚れ管理」がセオリー通りに運用できていないケースが目立ちます。

この記事では、昭和から続くアナログな慣習に縛られたままの工場が抱える現場目線の課題と、その背後にある業界的な要因、さらにこれから目指すべき方向性について、実践的かつ新しい地平を切り開く視点から深堀りしていきます。

曲げ加工機オイルタンク部材の汚れはなぜ厄介なのか

現状に多い“見て見ぬふり”の実態

オイルタンクや配管、フィルターなどの部材は本来、定期的な清掃や交換で清浄度を保つべきものです。

しかし現場を預かる担当者としては、納期や稼働率のプレッシャーが優先され、日常点検の“ついで”や、トラブルが発生したときのみスポットで清掃や交換が行われているという例が後を絶ちません。

加えて、オイルタンク内部の汚れは外観では判別しづらく、たとえ透視窓があっても沈降したスラッジや微細な金属粉までは観察できません。

現場で使われる「まあこのくらいなら大丈夫」という感覚、いわば“現場慣れ”により、汚れの蓄積が見過ごされがちです。

一手間かかる工程管理・責任のあいまいさ

オイルタンク関連の部材は、購買部門で調達された後、組立ラインや保全部隊が分担して管理します。

ここで、担当部門の間で“所有”や“清掃責任”があいまいになりがちです。

例えば、タンクの清掃は保全部が実施すべきなのか、現場の運転担当が定期的に管理すべきなのか。

役割分担が徹底されず、結果的に「誰も積極的には手を付けない」状態に陥ることがしばしばあります。

「汚染」を軽視する伝統文化

日本の製造業現場には、「異常が起きて初めて対処」という、『事後保全』を文化的に受け入れてしまいやすい土壌があります。

過去の景気成長期にはそれでも何とかなっていましたが、現在は装置の高機能化・高精度化で部品や油の管理基準が厳しくなっています。

それにも関わらず、「今まで問題なかったから大丈夫」と見過ごされてしまうのは、昭和の延長線上にいる証です。

汚れた油や部材を通じて流れ込む微粒子、スラッジがバルブの動作不良・シリンダシールの劣化・ひどい場合は油圧系統全滅、といったリスクの芽を抱えているのです。

なぜ“アナログ”な現場で汚れ管理が進まないのか

設備の監視自動化は“壁”が高い

IoTやセンサを導入してオイルの状態を常時監視する――理論的には可能ですが、実際の現場には導入コストやエンジニア人材の不足、一挙に変化を許容しない社内文化が立ちはだかります。

部品交換のたびに洗浄履歴を記録している現場もありますが、たいていは紙ベースやExcelといったアナログ運用が主流のままです。

購買と現場運用の“温度差”

バイヤー（調達担当）は、コスト削減や納期厳守が最優先。

なるべく安くて入手しやすいGEN品（汎用部材）が選ばれ、現場の汚れに強い高機能部品や洗浄性の高い部品は、どうしても採用されづらい状況が発生します。

部品選定の主導権が購買にある一方で、“現場あるある”をよく知る作業員や保全担当の生の声が部品選定に反映されないのも原因です。

現場の改善=「余計な仕事」意識が根強い

「オイルタンクを分解・清掃して再組立するのに手間がかかる」といった声は珍しくありません。

そもそもカイゼン提案が歓迎される風土がまだ形成されていない工場では、とりあえず現状維持を優先してしまう傾向があります。

「手を付けると面倒なことになるから後回し」「新たな管理項目が増えると記録が増えて嫌だ」——そんな“心理的バリア”も改革の阻害要因です。

現場を変える！実践的な汚れ管理カイゼンの提案

1.現状把握の徹底から始める

工場全体の清掃・点検項目を棚卸しし、「どの部材・配管がどの頻度で清掃されているか？」をデータで可視化します。

点検周期や担当責任者を明文化し、ライン組員一人ひとりが自分の“守備範囲”を持つこと。

これにより“誰の仕事かわからない”曖昧さを解消できます。

2.購買-現場コミュニケーションの強化

部品調達の際、現場目線での品質要件をヒアリングする習慣を根付かせましょう。

バイヤーが「なぜ安価でなくこの部材？」と疑問に思った時に、現場の声を説明できる資料や実運用データをあらかじめ用意しておきます。

現場の保全担当者を部品選定会議に一時的に参加させるなど、調達部門と現場の“垣根”を下げる実践も効果的です。

3.点検記録のデジタル化に小さくチャレンジ

いきなりIoT・全自動化はハードルが高くても、スマホやタブレットを活用した清掃・点検記録アプリの導入など、“デジタルの片足”から始める方法もお勧めします。

写真付きの記録を残すことで、汚れの推移を定量的に比較できるようになり、設備の異常検知にも直結します。

現場担当者の声を業務改善会議で吸い上げるための「ビジュアルな証拠」としても有効です。

4.治工具や洗浄機能付き部材の活用

従来の「分解して雑巾で拭く」スタイルではなく、超音波洗浄設備や洗浄済み部品の活用、あるいは汚れに強い素材・加工方法を採用するなど、先進的なアプローチも検討できます。

たとえば、「部材の角に油だまりができにくいR形状へ図面変更」「洗浄しやすさを前提条件に部品設計をリクエスト」など、購買だけでなく設計部署との連携も重要になります。

5.清掃・補修のアウトソーシングも選択肢

工数的に追いつかない、教育に手が回らない場合は、外部委託（サプライヤー・専門業者）にオイルタンク部材の定期洗浄・クリーニングを任せることも手段です。

一時的なコストは増えますが、ライン停止・設備不良・修理コストのリスクをトータルで見ると、長期的な利益につながるケースも多いです。

バイヤー・サプライヤーが共存共栄できる新たな着眼点

コストvs品質の「両立発想」へ

「安ければいい」という選定基準から、「長寿命・メンテナンス性・トータルコスト」で評価する目線に切り替える意識改革が御社に求められています。

バイヤーはこれまでの購買コスト削減ノルマという“旧式KPI”から脱却し、「現場ユーザーの手間減×設備トラブル防止」を組み合わせた価値訴求を図るべき時代です。

サプライヤー側こそ積極提案を

サプライヤーは“言われた通り納める”ではなく、「御社の現場なら、洗浄性×耐摩耗性に優れたこの品番の方が最終的な稼働率向上につながります」と具体的な提案型商談が、今後の受注獲得の決め手になります。

また「この工場の事例ですが、洗浄記録をデジタル管理した所、不具合が〇％減少しました」など、他社の成功事例やベンチマークデータを提示することで、バイヤー・現場双方の説得力が格段に高まります。

アナログ文化とデジタル改革の“掛け算”思考

すべてを一気に最新鋭に切り替えるのは困難ですが、「現場の手間のかけどころと省力化設備を賢く使い分ける」――この柔軟性が、成熟した製造業の進化に欠かせません。

目に見えない汚れや部材摩耗など「アナログな工程」ほど、熟練者の現場知見とデータドリブンな分析を重ね合わせることで、新たな改善と競争力向上が生まれていくのです。

まとめ：汚れ管理の一歩が、現場を変え、業界を変える

曲げ加工機のオイルタンク部材に象徴される「汚れ管理」は、単なるメンテナンス作業ではありません。

現場と購買・サプライヤーが一丸となって、業務効率と品質、設備信頼性までトータルで見直すきっかけとなります。

アナログ文化の利点を活かしつつ、デジタルの小規模導入や、現場の声を重視した購買・設計連携で、今日からでも変化を起こすことはできます。

些細に思える「部材の汚れ」を徹底的に管理する――その継続が、結局は現場全体の競争力や持続可能性を高め、次世代の製造業への礎となるのです。

ぜひ、皆さんの現場でも“小さなカイゼン”から一歩を踏み出してみてください。