ディルーション制御部材が抱える調整の難しさ

ディルーション制御部材とは何か

ディルーション制御部材は、製造業の現場で重要な役割を担うキーパーツの一つです。

特に化学、食品、薬品、電子材料といった多様な業界で、原材料や薬液などの濃度を定められた範囲に精密に調整するために使用されます。

ディルーション（dilution）とは「希釈」、つまり原液や溶液を別の液体（多くは水など）で薄めることで、所定の濃度や性状を実現する工程を指します。

この工程で品質や生産性を大きく左右するのがディルーション制御部材です。

業界によって呼び方や具体的な構造に違いはあるものの、バルブ、ポンプ、センサー、コントローラーなど、多くのユニットで制御系を構成します。

製造現場での「縁の下の力持ち」といえる存在です。

ディルーション制御部材による調整の難しさ

安定的な濃度管理は想像以上に困難

一見シンプルに見える希釈工程ですが、安定した品質を保ちつつコストや生産性、設備の持続性までを両立するのは決して簡単なことではありません。

ディルーション制御部材に課せられている仕様は、プロセスごとに厳密な設定が求められます。

主な課題としては以下のようなものが挙げられます。

– 原料・原液のバラツキ（ロットごとの濃度や物性の違い）
– 温度、湿度、圧力など環境変数の変動
– 液体によっては粘性や比重の変化
– 微量かつ高精度な希釈が必要な場合の計量誤差
– 化学反応や時間経過による性状変化
– 設備の老朽化による動作不良

制御部材の一つ一つが正確に動作しなければ、想定した濃度を維持できず、品質不良や歩留まりの低下につながります。

自動化での落とし穴——アナログとデジタルの狭間で

昨今、工場の自動化が進み、ディルーション制御部材もデジタル化・IoT化への対応が進んでいます。

しかし実情はどうかというと、多くの現場ではまだ「昭和のやり方」が根強く残っています。

たとえば、
– バルブの開度を手動でチェック
– メーターの値を目視で記録
– 数字がズレていれば現場担当が手作業で微調整

といったアナログな運用が日常的です。

デジタル化やシステム化を進めるには初期投資や教育コストが大きく、熟練の現場作業者の「勘と経験」への依存度から抜け出せない状況も少なくありません。

自動化の裏で「ブラックボックス化」してしまい、担当者不在時や異常発生時に現場が混乱しやすいのも課題です。

サプライヤー/バイヤー双方の「言い分」や溝も

– バイヤー（調達サイド）は「高精度・高安定性・コスト削減すべてを両立させたい」と考えます。
– サプライヤー（供給サイド）は「技術的な限界、コストアップの要因、現場の運用事情」から慎重にならざるを得ません。

新規導入やリプレースの際、「安易に安価な部材に切り替える」→「実際の現場で不具合発生」→「結局、信頼できる供給元に戻す」という”振り出しに戻る”サイクルも多いのが実態です。

現場で本当に求められるディルーション制御部材とは

安定稼働・高精度のための工夫

長年、調達や生産現場に関わった経験から、理想的なディルーション制御部材には以下の特徴が求められます。

– 環境変動（温度・圧力など）への追従性が高いこと
– 汚れや経年変化に強く、メンテ頻度が少ないこと
– 設定やパラメータ調整が直感的・簡単であること
– 万一のトラブル時にも、現場で迅速にリカバーできる構造やサポート体制があること
– データ取得や遠隔監視、トレーサビリティにも柔軟に対応

たとえば、多点で連続的に濃度測定ができるセンサーや、AIによるフィードバック制御、データ連携がしやすい通信プロトコルなど、技術進化も続いています。

しかし「どんなに良い機能があっても”現場で使いやすい”が最優先」——これが現場視点です。

昭和からの教訓：結局、保守・メンテがカギ

どんなに高精度な制御部材でも、定期的な清掃や摩耗部品の交換、オペレーターの点検が織り込まれていなければ、宝の持ち腐れとなります。

「設備の全自動化＝安心」ではなく、”人がやらねばならぬこと”と”機械が自動的に補うべきこと”の棲み分けが大切です。

情報化がすすんだ今だからこそ、現場で培われてきた
– 検査・清掃・部品交換のタイミング
– 異常の兆候（音や振動、流量の変化など）の察知
といった”古き良き知恵”も再評価されています。

変革期にこそ、求められる本質的な視点

調達・購買部門が取り組むべき視点

バイヤーや調達担当者にとって、ディルーション制御部材の選定はコストダウンだけが目的ではありません。

– 設備ダウンや品質クレーム発生時の損失
– 混合濃度の微細なズレが与える最終製品へのインパクト
– トラブル予防や現場負荷の低減

こうした「目に見えないコスト」や「安心・安定生産の価値」も加味し、全体最適の視点でサプライヤー選定や発注方針を考えるべきです。

「安かろう悪かろう」の罠から脱し、戦略的調達のステージへ移行することが、今後の日本のものづくりの競争力強化にも直結します。

サプライヤーが持つべき提案力とコミュニケーション

供給側としては、ただ製品を納入するだけでなく、
– なぜその製品・仕様が最適なのか
– 現場OJTや教育も含めたサポート体制
– トラブル時の遠隔・現場対応

といった、”一歩踏み込んだ提案”が今後ますます求められます。

定期レポートや点検・改修の提案、他社導入事例のフィードバックなどを積極的に行うことで、バイヤーとの信頼構築・長期取引につながりやすくなります。

「チームものづくり」の時代と、未来への進化

ディルーション制御部材をめぐる調整の難しさ――。

そこには「人・モノ・情報」の連携が欠かせません。

– バイヤーの視点での全体最適
– サプライヤーの現場理解に基づく提案
– 現場オペレーターの目配り・気配り・声かけ

この３者が互いの”想い”や”事情”を知り、目的共有することで、日本のものづくりは今後も進化しうると確信しています。

アナログな伝統とデジタルの技術革新――その橋渡しとなるのが、現場で働く「ひと」の知恵と地道な改善活動です。

私は実際の現場に20年以上身を置いて痛感しています。

昭和から令和へ。ディルーション制御部材を取り巻く課題も、いよいよ根本から変革が始まっています。

さらなる挑戦と発展のため、今まさに「実践的な現場目線」と「幅広い知見」の共有こそが、業界全体の未来を切り拓くと信じてやみません。