防災DXで位置情報が活かされない現場

はじめに：防災DXと位置情報――なぜ活かされないのか

近年、製造業の現場でも「デジタルトランスフォーメーション（DX）」という言葉が盛んに取り沙汰されています。

特に、従業員や生産資産の安全を守る防災面でのデジタル活用、防災DXへの取り組みは、巨大地震や突発的な災害リスクと隣り合わせの日本のものづくり現場において喫緊の課題です。

しかし、「位置情報を活用した防災DX」が掛け声に終わり、現場で十分に活かされていないケースが多いのも実情です。

なぜ、最先端の位置情報技術が導入されても、いざという時、実効的な防災力の向上に繋がらないのでしょうか。

製造業の現場で長く仕事をしてきた経験を元に、具体的な理由と今後の課題、そして業界ならではの根強いアナログ思考も交えて深掘りします。

なぜ位置情報は防災DXで期待されるのか

災害時の即応性と避難誘導に不可欠

災害が発生した場合、迅速かつ的確な初動対応が人的被害の最小化に直結します。

ここで重要になるのが「誰が・どこに・何人いるか」という正確な位置情報です。

例えば、広大な工場敷地や複雑な建屋内において、従業員やビジターがどのエリアにいるのか。
リアルタイムで把握できていれば地震や火災時に優先的な救助や避難誘導が可能となります。

点呼・安否確認の自動化と正確性向上

昭和から続くアナログな点呼・安否確認は、経験がものをいう一方で、人手や紙運用、口頭連絡に頼る部分が多く、どうしても人的ミスや確認もれ、時間のロスが発生しやすいのが現実です。

これに対し、無線タグやビーコン、スマートフォンのGPSなどを活用すれば、現場の混乱下でも自動的に出退勤や在席・退避状況を可視化できます。

DXはこういった現場の「アナログ神話」を打ち破る契機として大いに期待されています。

現場で位置情報が活かされない理由

システムと運用のギャップ

最新の位置情報システムを導入しても、日常運用や緊急対応と十分に融合していなければ、いざという場面で機能しません。

例えば、「普段は使えるが、災害等でネットワークが切断されると使えない」「現場担当者の端末操作スキルやシステムへの理解度が不十分」「業務フローとの統合がされておらずデータが活用されない」などの課題は少なくありません。

この“システムと現場運用とのギャップ”こそがDX推進の本質的なハードルなのです。

現場文化としてのアナログな安心感・抵抗

製造業の現場には「紙で残す」「口伝えで伝達する」「目で確認する」「経験や勘・ネットワークで点呼を実施する」といった独特の安心感や文化が今も根強く残っています。

たとえば、工場長やリーダーがエリアごとに「お前は無事か」「全員いるか」と厳しく直接確認するのが当たり前、という価値観です。

「デジタル化に頼ってもしもの時に使えなかったらどうするんだ？」という不安や、現状システムへの信頼性・可用性に疑念がつきまとうため、せっかくのIT投資も現場では形骸化しがちです。

既存インフラとの連携障壁・工場固有の課題

製造業特有の事情として、「古い建屋で電波が届かない」「工場内に金属や障害物が多く位置計測が不正確」「セキュリティ要件・個人情報保護の観点から位置情報の常時取得に難色」などが存在します。

さらに、工場ごとに利用している既存のFA（ファクトリーオートメーション）システムや設備、さらにはゼロからシステム統合しなければならない事情が複雑に絡みます。

経営層と現場の温度差――「DX疲れ」の兆候

経営層が掲げる「防災DXビジョン」と、毎日の作業に追われ現状維持を望む現場の温度差。
「また新しいことをやらされるのか」「責任が増えて負担になるだけ」といった不満もDX推進の足かせです。

一方で現場も、「現実の災害時に本当に役立つのか」とシビアな目線で“道具”としての価値を測っています。

防災DX推進のカギは「ラテラルシンキング」

昭和の知恵とデジタルの橋渡し

防災DXの本当の価値を引き出すには、「デジタルかアナログか」といった二者択一的な発想から抜け出し、両者の“いいとこ取り”をするラテラルシンキングが求められます。

たとえば、普段の点呼はアナログの“直接的な行為”を維持しつつ、「位置情報データで即時点呼リストを自動生成し、現場リーダーがそのリストで対面確認」という組み合わせ。

また、「災害時にネット回線が途絶しても自律分散系の位置情報システムを確保」「位置情報を自前サーバ連携し、現場管理者が簡易端末で確認できるようにする」など、現場のリアリティを第一に据えた“合わせ技”が現実解です。

現場発のシンプルDXデザイン——「リアルタイム・ワンスクリーン主義」

防災DXで最も重要なのは「今、この瞬間」「全員・全設備の状況が一画面で直感的にわかる」「現場が“使いたくなる”UI/UXデザイン」です。

実体験からいえば、数多くの機能を盛り込むより、“顔写真付き・点呼リスト・現在地がワンスクリーンで見える単純明快な仕組み”が、現場には圧倒的に支持されます。

メーカー現場の本質は「使いこなせる最小限の設計思想」。
データ連携や自動通知も、「現場のワークフローを阻害せず、補完する黙々とした働き」となるべきです。

「バイヤー」と「サプライヤー」それぞれの立場から見る

バイヤーの視点——成果指向とリスクマネジメント

社内のバイヤー（調達購買の担当者）の目線では、「どれだけ投資効果があるのか」「防災査察や監査対応がどれだけスムーズか」「BCP（事業継続計画）要求にどう応えられるか」など、投資対効果やリスク低減の現実的な成果を重視します。

特に近年では、グローバルサプライチェーンの監査要件も高まっており、「人命最優先」の社会的要請に応える仕組みが購買判断のポイントとなります。

サプライヤーの視点——現場への「共感」と「運用力」訴求

逆にサプライヤー（システム提供側）は、最先端技術の提案に加えて、「実際の運用現場で、どう使われているか」「導入後の現場教育やサポートにどれだけ寄り添えるか」が差別化の決定打です。

よくある失敗は、「ハイスペックなITシステムを導入したが、現場の現実を見ずに使いこなせない」となってしまうこと。
現場目線—つまり「アナログの現実に根ざしたDX提案」が、今後の受注獲得の生命線になります。

今後の展望：防災DXの“現場定着”へ向けて

防災DX本来の狙いは、「人命・生産・社会的信頼」を守り、災害を最小ダメージで乗り切る現場力の最大化です。

位置情報技術の進化は目覚ましいものがありますが、その真価が問われるのはいかに“地に足の着いた運用”として現場で根付くかどうかに尽きます。

現場ニーズに合ったPoC（実証実験）重視

「きれいな資料」やシステムのカタログスペックだけでなく、現場での小さな実運用から小規模PoCを積み重ね、真の現場ニーズに適合する運用フローを練り上げていくことが今後の主流となります。

教育・定着の工夫とフィードバックループ

デジタルとアナログの“いいとこ取り”を実現するには、現場の「なぜそれが必要か」「どこが楽になるのか」「災害時に何が変わるのか」を納得しながら現場教育をウンザリさせず実施し、改善のフィードバックループを高速で回せる体制整備が鍵です。

「昭和の勘所×令和のテクノロジー」こそ真の強み

工場現場ならではの「人と人のつながり」「直接見て・聞いて・声を掛ける」「今ここにいる全員を守る」という泥臭さは、決して時代遅れではありません。

その“昭和の勘所”に、“令和の位置情報DX技術”を掛け合わせることで、日本の製造業は世界に例をみない防災強靭化を実現できるはずです。

まとめ：防災DXで新たな働き方と現場力を創造する

位置情報を活用した防災DXは、ただの“IT化”ではなく、“命を守る現場力”の新しい地平線を開くための変革です。

デジタルとアナログの本質を見極め、現場文化に根ざした運用を確立できれば、いわゆる“昭和の製造業”から抜け出し、持続的かつ強靱な日本のものづくり現場を実現することができるでしょう。

読者のみなさんの現場やビジネスでも、ぜひ防災DXを「現場主導・現場目線・現場発想」で根付かせる一歩を踏み出してください。

そして、バイヤーもサプライヤーも、「現場で本当に使われる仕組み」を両者がともに考え抜くことが、真の競争力となり、製造業全体の発展につながると確信しています。