施設管理の視点が抜けた災害対策の失敗例

はじめに：なぜ今、製造業の災害対策に「施設管理」の視点が必要なのか

製造業の現場は、常に「安全」と「効率」の両立が求められます。
しかし、近年頻発する地震や豪雨などの自然災害は、従来のマニュアル通りの対応や安全衛生委員会の机上論だけでは太刀打ちできない状況に発展しています。
ここで重要なのが、往々にして見落とされがちな「施設管理」の視点です。
調達・生産管理や品質部門のみならず、現場のインフラ設備や建屋―いわゆる“ハコ”を担う施設管理担当者の知見やノウハウが、災害対策の成否を大きく左右するようになっています。

本記事では、これまでの災害対策がなぜ「施設管理」を置き去りにしてきたのか、現場で起こった典型的な失敗例を振り返りつつ、時代遅れな業界カルチャーから一歩抜け出すための実践的ヒントを解説します。

よくある災害対策の失敗例─なぜ施設管理が抜け落ちるのか

「設備重視」の落とし穴：新鋭設備だけが守りの要ではない

多くの製造現場では、最新鋭の生産設備やIoTデバイス導入に資源を集中しがちです。
耐震台や自動停止機能、クラウド連携による早期アラートなど、一見万全な自動化対策も進んでいます。
しかし、建屋そのものの耐震補強や配電盤の増設、排水路の見直しなど、施設側の地味で手間のかかる作業は「後回し」にされてしまうケースが多いのが現実です。
その結果、肝心の設備を守りきれず操業停止期間が長期化する、といった本末転倒な事態に陥ることが少なくありません。

「生産優先」の文化が引き起こす初動の遅れ

長年染み付いた「一分一秒でも早くラインを動かす」意識。
この昭和的なカルチャーが残る現場では、非常時に施設担当者が停止判断や避難指示を適切に発信できず、現場が混乱することがあります。
例えば、工場長や生産管理責任者が「建物やライフライン設備の安全確認」を軽視し、「とにかく稼働再開を急げ」と誤判断したことで、漏水・感電事故や二次災害を招いた事例が実際にあります。

現場感覚と管理部門のコミュニケーションギャップ

施設管理の現場担当者は、配管・電気・建屋構造に対する実践的ノウハウを有しています。
一方、調達部門や生産部門は「どの部材が必要か」「予定納期は？」ばかりが頭にありがちです。
災害対策計画の策定や訓練時に、こうした連携不足が表面化。
現場のリアルなリスク評価（例：建屋のひび割れや排水立ち上がりの弱点など）が、机上の防災マニュアルに全く反映されず、有事の際に想定外の機能不全が起こってしまうのです。

事例から学ぶ、施設管理の視点が「命運」を分けたケース

ケース1：関西の大型工場での大雨浸水事故

ある大手製造拠点は、定期的なハザードマップの見直しを行い、最新のリスク情報を収集していました。
しかし実際の現場では、古い排水溝の容量不足や敷地高低差が把握されていませんでした。
生産部門が「用水ポンプを動かせば乗り切れる」と判断し続けてしまい、大雨の際に工場裏手の低地配管から大量逆流が発生。
施設管理担当者の提案（排水設備改良、止水板増設）が意思決定プロセスから抜け落ちていたことで、数日間にわたり操業停止と設備の大掛かりな修理が必要となりました。

ケース2：首都圏工場の地震後のライン停止・復旧遅れ

震度5強の地震発生直後、生産ラインは即時自動停止し大きな転倒や破損は無かったものの、建屋の梁の損傷や配線ダクトの落下が判明。
施設管理スタッフの初動点検が「安否確認後」と後回しになったため、現場責任者は「問題なし」と判断し操業再開を決定。
ところが数時間後、損傷した梁部分から鉄粉落下・天井裏の漏水が発生し、再び大規模な停止を余儀なくされました。
後のレビューで、「建屋・インフラ側の即時点検フローをマニュアルに落とし込んでいなかった」ことが問題視され、施設管理担当の発言権強化が図られるきっかけとなりました。

ケース3：品質トラブルと災害の複合リスク

精密機器工場で台風被害により配線トラフが浸水。
一時は影響なしとして操業継続するも、一ヶ月後にトラフ内の残留湿気が基板ショート事故を引き起こしました。
品質管理部門が設備側の復旧確認・点検状況について施設担当とすり合わせを怠ったことで、災害からの二次的品質不良が大量発生するという深刻な結果に繋がりました。

昭和的アナログ文化から脱却する災害対策の実践ポイント

1. 施設管理部門と生産管理、品質管理の“壁”をなくす

これまで施設部門は「裏方」扱いされることも多く、災害対策会議で意見を反映しづらい雰囲気がありました。
しかし、命運を分けるのは往々にして施設管理担当者の“違和感”や“現場の肌感覚”です。
例えば、定例の災害対策ミーティングは調達・生産・品質に加え、施設部門も必ず同席し、意思決定者としての役割を明確にしましょう。
「現場の本音」で語れるコミュニケーションに徹し、相互フィードバックできる土壌を作ることが基本です。

2. インフラ老朽化リスクを“見える化”し戦略アップデート

建屋・配管・電気などインフラ設備は一度導入すると30年、40年と使い続けることが珍しくありません。
しかし実際には、地震基準改正や周辺環境変化でリスクは変動しています。
設計図面や点検記録だけでなく、ドローンやIoTセンサーを駆使しマップ化／スコア化することで、リニューアルの優先順位やコスト効果も「視覚的」に伝えやすくなります。
調達・設備投資判断にもこの“見える化”データを盛り込むことで、施設管理の声をきちんと経営層に届けましょう。

3. バックアップ計画を“部分最適”から“全体最適”へ

制御盤の二重化、予備発電機の増強はよくある対策です。
しかし工場全体のバックアップインフラは、「生産設備の限定的な保護」だけでなく、「建屋インフラそのものの再起動計画」が不可欠です。
たとえば、一部の床下配管や排水パイプだけが弱点となっている場合、マスタープランの見直しやユニークな技術導入（例：止水シートの自動展開など）を検討することが長期的な経済合理性につながります。

サプライヤー・バイヤー視点で考える、施設管理の本質的価値

サプライヤー：取引先工場の災害対応力をどう見るべきか

サプライヤーの立場では、取引先の災害対応力も選定基準となる時代です。
工場視察時は設備の新旧だけでなく、建屋構造や排水、ライフライン設備、そして現場担当者の主体的な説明ができるかどうかに注目しましょう。
「古いけど、本当に危ない箇所は全て洗い出して対策中です」と説明できる会社の方が、長い取引関係で安心感を持てます。