供給網の二重化を日本国内で実現するリージョン分散調達

はじめに：日本製造業における供給網の二重化の重要性

近年、グローバルなサプライチェーンの脆弱性が、製造業の現場に大きな課題として突きつけられています。
コロナ禍や地政学リスク、原材料価格の高騰など、外部環境の変化による影響を最小限に抑えるため、「供給網の二重化」は喫緊のテーマとなっています。
特に、国内の事業継続計画（BCP）やレジリエンス強化の観点からも、地域単位で調達先を分散する「リージョン分散調達」は今注目のキーワードです。

この記事では、現場経験者ならではの視点で、リージョン分散調達がもたらす実践的なメリットや推進ポイント、ならびに、まだまだアナログ色が濃い日本の製造業界における課題と突破口を詳しく解説します。

なぜ今、リージョン分散調達なのか？

外部環境の不確実性増大と調達リスク

サプライチェーンのグローバル化は、コスト競争力を高める一方でリスクも増大させてきました。
天候不順、地震などの自然災害、地政学リスク、貿易摩擦や規制強化、諸外国のロックダウン――これらは海外のみならず国内にも多様なインパクトをもたらします。

特定エリアに調達先や生産拠点が集中している場合、そのエリアで何かしらの障害が発生した時、短期間での復旧や切り替えが困難となり、製造現場は深刻な部品・材料不足や納期遅延に直面します。

顧客要求の多様化と高まる社会的責任

自動車や電機産業をはじめとするサプライヤー層では、多段階下請け構造やJust-In-Time供給体制に依存しているケースも依然として多いです。
一方で、エンドユーザーや社会からは製品の安定供給はもとより、環境への配慮や人権・地域共生などESG/SDGs観点の責任も強く求められるようになっています。

これらに対応するには、単なるコスト重視ではなく、「社会的リスク分散」も含めた戦略サプライチェーン・マネジメントが不可欠です。

リージョン分散調達とは何か？

概念と基本戦略

リージョン分散調達とは、日本国内において複数の地域（リージョン）に調達先を分散させるサプライチェーン構築戦略を指します。
たとえば、東日本と西日本、北日本と南日本といった大きなくくりで取引先・生産拠点をバランスよく配置し、どちらか一方に障害が発生してももう一方でカバーできるよう体制を整えます。

その根底にあるのは「一点集中のリスク回避」「地域単位でのBCP強化」「物流や在庫・人員配置の最適化」などの考え方です。
こうした二重化や多重化は、グローバルに限らず、国内市場向け製品や部品でも十分な有効性を発揮します。

分散調達と多重化の違い

よく混同される用語として「分散調達」と「複数社購買（マルチソーシング）」があります。
後者は同じスペック・品質の部品を複数のサプライヤーから調達する手法ですが、地理的リスクが重複していると災害時などには機能しません。

リージョン分散調達は、地理的分散までも包含し、「本当に意味のあるバックアップ体制」を構築するところに独自性があります。

現場で実感するリージョン分散調達のメリット

安定供給力の飛躍的な向上

過去、東日本大震災や大阪北部地震、豪雨・台風など、数々の自然災害では、特定エリアに集中した部品調達が長期化・複雑化する事例を多く目の当たりにしてきました。
リージョン分散調達であれば、一拠点で機能が止まっても他拠点から迅速に代替供給が可能となり、顧客への納入遅延や生産停止リスクを大幅に低減できます。

地域経済や地元雇用の活性化へ貢献

サプライヤーを全国から発掘・育成することで、地域の中堅・中小企業の活躍機会が広がります。
原価低減だけでなく、結果的に取引先の経営基盤強化や地域雇用の維持・拡大につながり、企業の社会的信用向上にも役立ちます。

物流コスト・納期改善など副次的な成果も多数

輸送距離の短縮化や地域事情に応じた最適配送経路の確立により、リードタイムや物流コストの最適化も進みます。
物流の2024年問題（ドライバー不足・規制強化等）に対し、現場から新しい物流モデル構築のきっかけにもなります。

昭和からの慣習と、アナログ業界ならではの壁

取引先選定に潜む「付き合い主義」の根強さ

日本の製造業界では、古くからの系列関係や取引慣行が強固に残っています。
いわゆる「長年の付き合い」「義理人情に基づく取引」などに起因し、新規取引や分散調達は「余計なコスト増」「既存サプライヤーへの遠慮」といった否定的な先入観を持たれがちです。

変化を恐れる保守性は、時に現場での「危機感の停滞」「新規調達の遅れ」を招き、企業の復元力を著しく弱めます。

現場のQCD意識と分散調達のジレンマ

調達部門や現場管理者の多くが長年培ってきた「QCD」（Quality・Cost・Delivery）至上主義も、二重化・分散化の推進の壁となりやすいです。
「コストが最優先」「品質面のバラつきを嫌う」「供給先の管理難易度が増す」といった課題意識があります。

しかし、これからは「QCD+Resilience」で考えることが重要です。
長期的なリスク低減と事業継続が企業価値を左右する時代となっています。

リージョン分散調達を成功させる具体的な推進方法

現場巻き込み型のリスクアセスメント

まず現場部門と連携し、サプライチェーン全体のリスク洗い出しを丁寧に実施しましょう。
調達担当者だけでは見えにくい「現場で本当に困るポイント」や「切り替えに必要なリードタイム」「素材や工程の特殊性」などを網羅的に可視化します。

サプライヤー選定・育成の見直し

単純なコスト比較や過去の付き合いだけでなく、
・災害時の復旧能力
・代替素材や加工技術の有無
・在庫や物流インフラの体制
・地域ネットワークや地元自治体との関係性
などにも着目し、新しい調達先の発掘→実地監査→供給能力評価→継続的育成という一連のプロセスをしっかり構築することが大切です。

IT活用によるリアルタイム情報共有

近年は調達管理システムやサプライヤーポータル、BCP情報共有ツールなどが充実してきました。
生産現場と調達部門、物流会社、サプライヤーをつなぐ「共通プラットフォーム」を導入し、地域単位での調達リスクや在庫状況、納期見通しをリアルタイム共有できるようにしましょう。

評価指標への「レジリエンス」項目追加

取引先の評価指標（ベンダーレーティング）に「供給の安定度」「リージョン分散実現度」といった新たな項目を入れ、全社の意識を変える仕掛けが重要です。
単なるQCDだけでは測れない「企業の存続性」に着目した評価軸が、自発的な分散調達推進につながります。

サプライヤー目線で考える、バイヤーの真意とは

単価交渉だけが全てではない

多くのサプライヤーは「バイヤーは価格しか見ていない」と感じがちです。
ですが、事業継続や集中リスク低減重視の今、バイヤーは「全体最適」や「顧客被害防止」を見据えて調達戦略を磨いています。

強靭な供給体制・独自技術・独自ネットワークを持つサプライヤーは、多少コストが高くても選ばれる時代です。

パートナーシップ型の情報開示・共創姿勢

まずは自社の強み・弱みを正直に開示し、災害時の対応計画や製造プロセスの見える化、共同BCP訓練などにも積極参画することが、バイヤーとの信頼・持続的取引につながります。
新・旧バイヤーとの対話も、「単なる競争」から「協同による供給網強化」へシフトさせる意識転換が求められています。

まとめ：これからの製造業に必要なサプライチェーン変革

日本の製造業は、昭和以来の成功体験やアナログ的な人間関係を大事にする一方で、急速に変化する社会環境や顧客要求に遅れず対応するレジリエンスも問われています。

リージョン分散調達は、単なるリスク低減策ではなく、新しい価値創出のための「経営基盤強化策」です。
まずは現場視点でQCD+Resilienceの重要性を再認識し、小さな取組みから分散調達をスタートしてみてください。
それが、製造業の未来と地域社会、そしてお客様の笑顔を守る第一歩となるはずです。