複数拠点調達で情報連携が不十分になり重複発注が起きる課題

はじめに：製造業現場に根強く残る情報連携の課題

製造業はこれまで、徹底した現場主義と職人気質によって世界的なオンリーワン品質を築いてきました。

しかし、令和の今なお、昭和から続くアナログなやり方が一部根強く残っているのも現場のリアルな実態です。

そのひとつが、複数拠点調達における情報連携の不足による重複発注の問題です。

「なぜ同じ部品を2倍も手配してしまったのか」
「拠点間でうまく連携できないのはなぜか」
こうした声は、実際の現場でも珍しくありません。

この記事では、現役の工場長・購買担当者としての実体験をもとに、複数拠点調達時に発生しがちな重複発注の課題について、業界特有の構造的な問題、背景、そして抜本的な解決策を、ラテラルシンキングで深掘りしていきます。

製造業に勤める方、バイヤーを目指す方、そしてサプライヤーとしてバイヤーの動きや考え方を知りたい方に役立つ、実践的なノウハウをお伝えします。

複数拠点調達とは？現場のリアルな実態を整理する

製造業の典型的な拠点ネットワーク

近年のグローバル競争激化、サプライチェーン最適化の流れを受けて、多くの製造業では国内外に複数の製造拠点を展開しています。

・本社工場（マザー工場）
・地方サテライト工場
・海外生産拠点
このような複数の拠点それぞれが部材を調達し、生産活動を行うのが一般的です。

なぜ重複発注が起きやすいのか

本来であれば、各拠点が連携して不要なコストをかけずに効率的に調達するのが理想です。

しかし現実は、以下のような要因が重なり、同じ部品や資材を複数拠点で二重に手配してしまう「重複発注」問題が発生します。

・拠点ごとで調達プロセスや情報共有の仕組みが異なる
・急な需要変動による現場判断のズレ
・古くからのFAXや電話などアナログな伝達手段の多用
・調達部門の属人化、紙伝票文化
・Excelや個人PCに依存した独自管理
この「昭和からの伝統」が、令和の今も根深く業務効率化を妨げています。

重複発注が現場にもたらす深刻な影響

直接的なコスト増加

同じモノが二重三重に仕入れられれば、それだけコストがかかります。

余剰在庫として倉庫を圧迫し、長期保管で劣化・廃棄リスクも発生。

最悪の場合、不良在庫として損切りせざるをえません。

サプライヤーとの信頼関係悪化

サプライヤー（協力会社）側からみれば、同じ注文が各拠点からバラバラに届き、追加やキャンセルが頻発すれば、本来の調達リードタイムが守れなくなります。

双方の「信頼と見える化」にマイナス影響が出やすくなります。

調達購買人材の疲弊と生産効率低下

連絡ミスによる原因究明や、帳尻合わせの膨大な事務作業は、現場スタッフや調達担当者のモチベーション低下、業務負荷増大に直結します。

こうした「非効率な現場」は人材定着の阻害要因ともなっています。

重複発注が解決できない構造的な理由

歴史が生んだ「バラバラ文化」

多くのメーカーでは、そもそも拠点ごとに購買プロセスが独自に進化してきた歴史があります。

・地域独特の仕入れ慣習
・部門や現場ごとの専任担当者（専属バイヤー）
・ローカルサプライヤーとの長年の関係
このような「バラバラ文化」が温存され、横断的な購買情報連携が極めて困難となっています。

システム統合の壁：導入障壁の高さ

業務効率化のためには情報一元管理のIT化が不可欠ですが、現場からは次のような根強い反発が存在します。

・「慣れたやり方を変えたくない」
・「新システムは分からない、難しそう」
・「現場が忙しすぎて研修に時間が割けない」
特に中小メーカーや下請け工場では、システム導入コストやITリテラシー不足も壁となります。

人材不足・人材流動化の加速

若手の現場離れや高齢化が進む中で、部門間をまたいだジョブローテーションや人材流動が多くなっています。

その結果、「この仕事は○○さんでないと分からない」という属人化が解消されず、ナレッジの蓄積や仕組み化が停滞しています。

現場発想で考える重複発注解決のアプローチ

現場を見て、現場目線で考える

現場が動かなければ、いかに立派な戦略や仕組みも絵に描いた餅です。

まずは、実際に現場を回り、なぜ伝達にギャップが生まれるのかを肌感覚で捉えることが大切です。

・どの時点で情報が分断されているのか
・「紙→手渡し→口頭説明」など、どの段階で漏れがあるのか
・ベテラン、若手、立場ごとに慣習ややり方はどう違うのか
こうした観察から“根本原因”を特定します。

現場主導の小さなDXから始める

いきなり大掛かりなシステム導入や拠点統合は失敗の元です。

まずはExcel共有、クラウドメモ、簡易なチャットツールなど、現場で手軽に導入できるミニDXを積み重ねることが現実的です。

例：「現場同士で“欲しいモノリスト”をGoogleスプレッドシートで毎日共有・修正」
例：「部材の発注・仕入れ履歴をクラウド上にアップし“見える化”」

現場で成功体験を積み上げるほど、システム定着率が高まります。

バイヤー・サプライヤー双方の“困りごと”を見える化する

拠点内だけでなく、サプライヤー（供給側）の視点も積極的に取り入れることが重要です。

例えば、調達打ち合わせ時に
「当社の重複発注がサプライヤーのどんな苦労につながっているのか」
「どこまでなら柔軟対応できるか」など、率直に困りごとを共有し合うこと。

拠点間のバイヤー同士、サプライヤー・メーカー双方のお互いのリアルを知ることが、従来型の壁を溶かすヒントになります。

これからの製造業調達に求められる新しい発想

「一括購買」と「分散購買」のハイブリッド戦略

「一括調達ならすべて解決」ではありません。
拠点ごとの特性、地理的ハンディキャップ、ローカル事情も尊重しながら、共通部材だけを一括で集約してコストダウン、特殊部材は各拠点で自律調達など、ハイブリッド戦略が最も現実的です。

“スキマ人材”の活用と情報キュレーターの配置

各拠点を横断して「調達情報のキュレーション役＝情報の目利き」を育成することで、小さな工場や下請けでも“つなぎ役”を担い、情報のムダやダブりを防ぐことが可能です。

女性・時短スタッフの活用、シニア人材の再配置、専門チームの設置など、“スキマ戦力”の発揮で大企業並みの購買力を作り出す事例も増えています。

AI活用による購買自動化・予測発注の未来

近い将来、AIによる購買データ分析、予測発注、BOM（部品表）連動など「人的判断の補完」が進化するでしょう。

ただ重要なのは、「AIがすべてを解決する時代」ですら、最終的な意思決定には現場力・ヒトの力が不可欠だという事実です。
“現場目線×デジタル”の本当の融合が、これからの製造業を大きく躍進させる鍵となります。

まとめ：現場から未来を拓く調達改革へ

複数拠点調達における情報連携の不十分さや重複発注は、単なる現場の「ケアレスミス」ではなく、日本の製造業が抱え続けてきた構造的な課題です。

しかし、現場目線で根本原因を探り、小さな成功体験からDXを積み重ねることで、アナログからデジタルへの橋渡しは十分に可能です。

・拠点間の壁を超える仕組みの工夫
・バイヤーとサプライヤー双方の本音の共有
・現場発のお互いさま精神
どれも地道ですが、こうした「小さなカイゼン」こそが、日本のものづくりの新たな地平線を切り拓きます。

現場で悩むすべての方、そしてサプライヤー・バイヤーとして現状打破を目指す方の一助となれば幸いです。