カスタマイズ過剰でシステムが複雑化し維持不能になったDX失敗例

はじめに：製造現場のDX、その理想と現実

製造業におけるDX（デジタルトランスフォーメーション）は、コスト削減、品質向上、そしてリードタイム短縮という経営課題を一気に解決する「魔法の杖」のように語られてきました。

しかし、現場に深く根を張る昭和的なアナログ意識や、企業独自の慣習が強く残る中で、DXへの取り組みが思うように進まない、むしろシステムが複雑化し破綻寸前になってしまう事例が続出しています。

特に多いのが、「カスタマイズ過剰」によるDXプロジェクトの失敗例です。

本記事では、現場で培った目線から、なぜカスタマイズ地獄に陥りやすいのか。
また、導入失敗の実例や、そこから学ぶべき教訓、今後取り組む上でのポイントについて深堀りしていきます。

バイヤー志望の方、サプライヤーの方にも役立つ「バイヤーが求める最適解」についても言及します。

現場視点で解説：なぜ製造業のDXは失敗するのか

1. 「今ある業務をそのままデジタル化したい」という発想の罠

製造現場では現状の業務フローにこそ熟練者の「暗黙知」が組み込まれています。

そのためシステム導入時には「今までのやり方をそのままデジタル化して欲しい」との声が根強く、パッケージそのまま使うのではなく「当社仕様」に無理に合わせたカスタマイズの要望が膨らみやすいです。

本質的な業務改革やプロセスの標準化が疎かになり、「前例踏襲」で複雑なカスタマイズが積みあがります。

こうして、「本来不要だった作業」や「人に依存した裏技」が、システムへそのまま移植されてしまうことがよくあります。

2. “ブラックボックス”化するシステム、属人化する運用

カスタマイズ過剰になると、「この部分はAさんしか分からない」「そもそもマニュアルが最新化されていない」など属人化がますます進みます。

特定のベンダーやシステム担当者のみが把握しているため、異動や退職でノウハウが失われるリスクが跳ね上がります。

また、ベンダー側も「年々仕様変更で構造が迷路のようになってしまった」「もはや全体像をドキュメント化しきれない」と呆れる例も少なくありません。

3. メンテナンス性・拡張性の“崩壊”

カスタマイズが増えるほど、ちょっとした仕様変更やバージョンアップにすら多額のコスト、長期間の停止が発生するようになります。

—「新しい機械を導入したいけど、その都度システムも一から直さないと動かなくなる」
—「本社のDX戦略が変わったが、既存システムが硬直して追従できない」

これらはすべてカスタマイズに由来する「技術的負債」の典型例です。

維持費だけでなく、将来の競争力さえ奪われてしまいます。

実務でよく見るDX失敗例

1. サプライヤー・購買業務での複雑化事例

国内大手サプライヤー向けの発注システムが、個社ごとに納期管理方法や帳票、入力項目を細かく調整した結果、各サプライヤーごとに個別カスタマイズ版が乱立し、パッチワーク状態になった例があります。

ある調達担当者は、「社内の標準システムが全く標準になっておらず、サプライヤーも当社の独自仕様に合わせるためだけに追加コストや運用負担を強いられています」と苦笑気味に語りました。

システム修正も1社毎・個別見積、サプライヤーからは「他社と同じインターフェースに統一して欲しい」と不満が噴出しています。

2. 生産管理での自動化“ごっこ”

製造現場の生産計画や工程管理に、市販のERPシステムを導入する際、「月に1回だけ発生する特殊な工程」や「ベテランだけが把握している調整作業」まで標準システムに組み込もうとした結果、当初の仕様より3倍のカスタマイズ工数が発生。

運用開始後もバグや想定外のトラブルが頻発し、「やはりExcelの手作業の方がミスもなく早いのでは」と現場はシステム利用を渋るようになりました。

これは「現場の暗黙知」をシステムに移植した結果、逆に非効率を生んでしまった典型例です。

3. 品質管理システムでの失敗パターン

品質管理部門で、蓄積されたQCデータや検査結果を新システムに統合しようとした事例。

管理指標・報告書式のフォーマットが工場ごとに異なり、従来システムと社内規程を強引にマッチさせるため「双方向変換機能」や「例外処理ルール」を次々追加。

その結果、保守コストが膨らみ、少しの仕様変更で全体の整合性が崩れる”ドミノ倒し状態”に陥りました。

現場の品質担当者は「マスタ登録などの負担が増え、現場改善のためのデータ活用が逆にやりにくくなってしまった」と本末転倒な状況を嘆いています。

なぜカスタマイズ地獄はなくならないのか？

昭和的「現場主義」の呪縛と、失われた“全体最適”

製造業の現場は一人一人が「自分の仕事のやり方」に誇りを持ち、長年積み上げた「職人技」が評価される文化が根強いです。

トップダウン的に標準化・共通化を進めると、「現場を知らない机上の空論」と受け止められることも多く、現場の納得を得るために各現場のやり方を極力残そうとカスタマイズが進みます。

その結果、「木を見て森を見ず」、部分最適の集合体がシステム全体の複雑化となり、経営・全社視点の最適化が失われていきます。

情報システム部門と現場部門の“見えない壁”

情報システム部は全体最適化、コスト削減、標準化で進めたい。
一方で現場は極力既存運用を変えたくない。

この両者の思惑がかみ合うことは意外に少なく、調整が進むほど「いいとこ取り」のはずが、最悪の“泥舟”となってしまいます。

また、現場の基幹システム刷新は一大イベントであるにも関わらず、関与メンバーをシステム部に任せきりにし、現場改善・標準化の根本議論が不十分なままプロジェクトが進む例も散見されます。

バイヤー視点・サプライヤー視点からの教訓

バイヤーが陥りがちな“自社至上主義”

部品・材料サプライヤーを囲い込みたい一心で、「当社独自の取引仕様」を押し付けすぎていないでしょうか。
特にサプライヤーポータルやEDIシステムでの過剰カスタマイズ、帳票レイアウト変更は、サプライヤー側に多大な負担と不満を与えます。

サプライヤーは複数メーカーと取引する立場なので、「各社のやり方」に個別対応すると、事務工数・システム維持コストの“サプライチェーン全体のムダ”となって跳ね返ってきます。

製造業DXの最大の肝はバイヤー⇔サプライヤー間の標準化・共通化です。
自社だけで最適化しても部分最適にすぎないことに、今こそ気付くべきです。

サプライヤーの立場で学ぶ、「無理な対応」を避ける勇気

バイヤーの細かすぎる独自仕様・複雑化要求には、「本当に全てに対応すべきか？」という視点が必要です。

安易にすべて受け入れると、結果として運用・システム修正コストが膨張します。
サプライヤーは自社標準化、業界団体を通じた協調提案などで「共通インターフェース」の提言を積極的に行ってよい時代です。

バイヤーと協調した改善姿勢こそ、「単なる言いなり調達先」ではなく長期安定パートナーとして選ばれる第一歩となります。

DX失敗から学ぶべき、実践的な回避策

1. とにかく“シンプル最小限”から始める

最初から「100点満点」を目指すシステム構築は、必ず複雑化・カスタマイズ過剰に陥ります。

まずは標準機能で50～70点を目指し、現場の反発はあえて割り切る。
本当に必要な機能は、現場が「新システム運用の中で気付いたこと」の積み上げで後から順次対応する方が、かえって高い定着率や効果が得られます。

2. 現場主導の標準化と共通化

「このやり方は本当に必要か？他部門・他社と統一できないか？」を徹底して棚卸し。
現場の暗黙知や裏技を全部拾い上げるのではなく、業務の本質と”ベストプラクティス”を現場自身の手で定義し直すことが改革のスタート地点です。

3. サプライチェーン全体の協調標準化

バイヤー、サプライヤー間での発注・納入・品質情報のやり取りは、個別最適化ではなく、業界標準EDIや共通APIをまず検討することが重要です。

取引先の立場を想像し、「自社都合の部分最適」を抑える姿勢が大切です。

4. 属人的な運用依存の脱却

マニュアル作成や運用設計の時点から、「この作業は誰でもできるのか？」と問い直してください。

ベンダー担当者に丸投げしない。
自社運用メンバーが理解できるシンプルなシステム構成、ナレッジ共有の仕組みを必ず伴わせましょう。

まとめ：DXの成功は「全体最適」と「現場巻き込み」が鍵

DXは単なるシステムの入替えや自動化ではありません。
現場の知恵、バイヤー・サプライヤー双方の視点、業務そのものの本質的再設計を同時に進める「変革の旅」です。

カスタマイズ過剰から脱却し、標準化、協調、属人性の排除が真の全体最適へとつながります。

製造業の未来のため、まずは“現場の働き方そのもの”にメスを入れる勇気を持ちましょう。
そして、サプライチェーン全体で「負担と価値」を共有し、高め合う姿勢がこれからのDXの真の成功条件です。