現場のベテラン社員が排除され知識継承が途絶えたDXの失敗例

はじめに

製造業の現場では、デジタルトランスフォーメーション（DX）が叫ばれる中で、変革の波に乗り遅れまいと多くの企業がさまざまなシステム導入やプロジェクトを進めています。

その一方で、現場のベテラン社員がDXの推進から外されてしまい、結果的に知識継承が途絶えるという問題が深刻化しています。

本記事では、DX推進で生じた現場の知識断絶や失敗事例を、現場視点かつ業界の“アナログ文化”や実践的な業務管理に着目して解説します。

また、バイヤーやサプライヤーにも求められる現場理解の重要性についても触れ、今後のDXを成功に導くためのヒントを考察します。

製造業におけるDXとは何か

製造業のDXは、デジタル技術を活用して業務の効率化や新たな価値創出を行うことを指します。

IoT（モノのインターネット）、AIによる品質管理、リアルタイムの生産計画や調達の最適化など、さまざまな切り口で推進されています。

しかし、昭和の高度成長期から続くアナログな現場文化や、OJT、ベテラン社員の経験則に支えられてきた現場の“暗黙知”が根強く残っています。

こうした現場の実態を無視したDXは、思わぬ失敗を招くことが多々あります。

ベテラン社員排除が引き起こすDXの落とし穴

「邪魔者扱い」される現場のプロフェッショナル

DX推進のリーダーやコンサルタントが外部からやってくると、ベテラン社員が疎外感を持つことがあります。

デジタルやITに詳しい若手のみでプロジェクトが進み、従来のやり方や現場特有の工夫が軽視されがちです。

この段階では、ベテラン社員は「変化に抵抗する古い人」として一歩引いた立場に追いやられ、声を上げることが難しくなります。

知識・ノウハウの消滅現象

現場の操業ノウハウや設備トラブル時の即応法、不良品低減の“小技”などは、長年の経験から培われるものです。

しかし、こうした知識は手順書やマニュアルに書き起こしきれないことが多く、口伝や現場でのOJTによって継承されてきました。

ベテラン社員がDXプロジェクトから外されることで、この“暗黙知”の伝承が断たれ、たとえ最新システムを導入しても現場の即応力が落ちてしまうのです。

失敗事例：DXで失われた「現場力」

失敗事例1：ライン停止時の対処時間が大幅悪化

某大手家電メーカーでは、DX推進の一環として、生産ラインの異常警報や自動通報システムを導入しました。

しかし、従来は“あの音や臭い”で異変に気付き、即座に設備を止めて応急対応できたベテラン保全担当者が、システム操作のみ任され現場から外されました。

システムには出ない前兆や異音に誰も気付けず、ちょっとした不具合が大事故になり、生産ライン全体が長時間停止するケースが頻発しました。

失敗事例2：品質異常の早期発見能力が激減

某自動車部品メーカーでは、AIによる外観検査システムを本格導入。

ベテラン検査員はAIが「不良」と判定した後の二重チェック役に回され、その判断基準や“違和感”を感じ取る力を生かす場が減りました。

最初はAIの導入による効率化が進んだものの、「AIのクセ」や「現場ならではの異常パターン」に気付ける人材が減ったことで、不良流出リスクが逆に高まる事態となりました。

失敗事例3：調達部門の交渉・見積力低下

見積自動分析ツールやAI価格交渉サポートが導入され、若手バイヤーがそれに従って発注するケース。

経験豊富な購買部門のベテランが「現場の本当に困る納期」「サプライヤーが困っている背景」などをすり合わせる力を発揮できなくなり、双方にとって最適な調達ができないケースが出てきました。

結果的に、納品遅延や品質トラブル、サプライヤーからの信頼低下などの問題を引き起こしたのです。

昭和のアナログ文化とDXの両立は可能か

日本の製造業には“カイゼン”や“ムダ取り”など、世界に誇る現場力が染み付いています。

これを単純にデジタルツールに置き換えるだけでは、思わぬ歪みが生まれます。

例えば、現場の“なんとなく変だ”という違和感は、センサーやデータでは捉えきれません。

また、ベテランが持つ「サプライヤーさんとの阿吽の呼吸」や、「現場でしかわからない融通」のような能力は、AIが再現できるものではありません。

デジタル技術とベテランの暗黙知を“かけ合わせる”発想が大切です。

知識継承を断たないDX成功のポイント

現場のベテランを「DXの共創者」にする

DXの会議やPJに、現場のプロフェッショナルを最初から巻き込むこと。

「自分の知識や経験が必ず活かされる、必要とされている」と感じてもらうことが重要です。

ヒアリングやワークショップの場を設ける際、ベテラン社員の語りを丁寧に記録・映像化し、マニュアルや教育コンテンツに落とし込むことも有効です。

本当に現場に必要な機能や運用ルールを一緒に作り上げれば、ベテランの納得を得るだけでなく、現場起点の改善サイクルも回りやすくなります。

“暗黙知のデジタル化”は人を介してこそ実現する

製造業の現場知識は、ヒヤリハットや「現場あるある」といった一見“感覚頼み”なものこそ重要です。

これをデータ化、ナレッジベース化しようとする試み自体は素晴らしいことですが、現場の語り部がいなくては実現しません。

ベテランの「こういう時、こうする」「昔こんな失敗があった」話を動画やインタビューで残す、AI学習用データとして蓄積するなど、人による“伝統のデジタル化”を進めることが必要です。

また、若手社員にもベテランとの混成チームを組ませ、現場OJTこそが最大の知識継承の場となるよう工夫しましょう。

バイヤー・サプライヤー視点で考えるDXと現場知識

バイヤーを目指す方、サプライヤー立場でバイヤーの意図を知りたい方にも、こうした現場の知識継承とDXの両立は無視できません。

バイヤーとしては、サプライヤーの生産現場や課題にまで目を配る現場感覚や、価格や納期だけでない“現場目線の交渉力”が突然消えてしまうリスクを持ちます。

サプライヤーとしても、本当の現場を知る担当者が突然DX化されて見えなくなったり、メールやチャットだけでのやりとりになってしまうと、本音の交渉やノウハウ伝承が難しくなります。

AI見積もりやデジタル購買はあくまで補助ツールであり、人の判断や現場理解が根本にあるべきだと忘れないことです。

これからの製造業を支えるDXの進め方

急速なDX化の時代だからこそ、昭和時代から連綿と続く現場の知恵や工夫を忘れてはいけません。

現場と本社、アナログとデジタル、経験とデータ、その“いいとこ取り”を目指すことで初めて、真の競争優位が生まれます。

技術は進化しますが、工場を支えるのは“働く人”であり、その知恵や思いをDXの根幹に据えるべきです。

成功例の陰には必ず、現場との協業や知識継承への取り組みがあります。

製造業の現場で働く皆様、バイヤーやサプライヤーの皆様。

これからのDX推進においては、ベテラン社員の声に耳を傾け、現場発の知識継承とイノベーションの両立を目指してみてはいかがでしょうか。

それこそが、いつの時代も変わらぬ「現場力」の本質なのです。