現場の声を無視して導入したDXツールが全く使われなかったケース

はじめに：なぜ「現場の声」がDX成功のカギなのか

日本の製造業界では、近年「DX（デジタルトランスフォーメーション）」が大きなテーマとなっています。
経営層や本社主導で「DXツールを導入せよ」というトップダウンの号令が多く聞かれる一方で、実際に現場で使われず、導入コストだけが膨らむ“失敗事例”も後を絶ちません。
本記事では、「現場の声」を無視してDXツール導入を進めたことで起きた典型的なケースと、なぜそのような失敗が起きやすいのか、どうすれば現場主導型で成功に導けるのかについて、現場視点で詳しく解説していきます。

現場のリアル：導入されたDXツールが「まったく使われなかった」理由

導入のきっかけは経営層の焦りだった

私がいた化学製造の現場でも、コロナ禍やグローバル競争激化の影響を受け、「現場データの見える化」「生産管理の自動化」などを掲げ、某海外製のクラウド生産管理ツール導入が決定されました。
決定プロセスでは、経営層と本社情報システム部門だけが中心となり、現場の要望や意見がほとんど吸い上げられませんでした。

ギャップ１：「現場業務フロー」と実際の運用にズレがあった

紙の日報やホワイトボード、長年使い慣れたエクセル管理を基本とする現場では、導入されたシステムと既存業務フローに大きなズレがありました。
システム上、工程入力や生産計画の登録、部品在庫のアラート確認に複数の画面遷移や手間が発生し、これまでの直感的な管理が逆に煩雑になります。
「工程ミスが起きやすい」「入力が現場にとって二重になっている」など、現場から強い不満が噴出しました。

ギャップ２：「カイゼン文化」とDXの理念が噛み合わなかった

製造現場では、自分たちで工夫して小さな改善（カイゼン）を積み重ねる文化が根付いています。
定型的なルールや仕様に従った運用しかできない汎用システムは、柔軟性がなく「現場で起きたイレギュラー対応がしにくい」、「一時的な裏技で対応している細かい調整が反映できない」という問題が発生しました。
「この仕組みじゃ、現物の流れに合わない」「現場に合わせてツールをちょこっと変えてほしい」といった現実的な要望が「それはシステム仕様上できません」という壁にぶつかり、現場側に大きな失望感が残りました。

ギャップ３：現場教育・サポート体制が追いつかなかった

製造業においては年齢層やデジタルリテラシーの幅が広く、一部ベテラン層にはパソコン操作自体に慣れていない人もいます。
現場を巻き込んだ教育スケジュールや、負荷のかかる時期を避けた展開がなされず、現場のリーダーは「本当にこれ、どうやって現場に覚えさせたらいいのか…」と頭を抱えることになりました。
結果、現場オペレーターは形ばかりの入力をするのみで、結局使い慣れた手書きの帳票やエクセルが“真の管理ツール”として残り、DXツールは見かけだけ稼働している「オオカミ少年」状態となってしまったのです。

アナログ業界特有のDX失敗「あるある」パターン

「見せかけのDX」と現場のソフトパワー

日本の製造業、とくに昭和から続く伝統的な工場では、現場のノウハウや暗黙知が多く、形式知化しにくいオペレーションが根強いです。
業務手順や判断基準が「阿吽の呼吸」「職人技」によるところが大きい現場にパッケージシステムをそのまま入れると、「これ、俺たちの現実を知らない机上の空論だろ？」という反発も起きがちです。
「前例踏襲」「属人的な技」といった組織文化が改革を難しくしており、その根底には現場の“ソフトパワー”が強く影響しています。

効率化のはずが現場負担増へ

「データを二重入力させられるようになった」「現象をすぐ記録できないのでクレームの原因分析が逆に遅れた」「これじゃライン止まっちゃうよ」——。
現場目線でみると、DX化によって最初の実作業が増えたり、異常時対応の柔軟さが失われたりすることで、“現場力”が損なわれていくことがあります。
一方で経営層は「データが一元化されたはずなのに、実態がなぜ変わらないのか」と首をかしげ、両者の溝がさらに深まるという悪循環が生まれます。

成功へ導くための現場主導DXへの転換点

まずは「現場ヒアリング」と「現状把握」から

現場が「なぜ今このプロセスにこだわっているのか」「現場独自の工夫や意図はなにか」という“現場の本音”にしっかり耳を傾けることが不可欠です。
導入担当やベンダーも、現場で実作業を体験し「なぜそこに手間がかかるのか」「どの手順が本当にムダなのか」を体感することがDX導入の第一ステップとなります。
現場の一声で見直した小さな仕様が、実際には現場オペレーターの大きな時短やストレス軽減に直結することもしばしばです。

意識改革と変化の体験を重視した「カイゼンDX」のすすめ

トップダウンで「明日から全て変えろ」ではなく、現場主導で小さな変化—例えば「ペーパーレス日報の一部だけ電子化」や「在庫管理の一部工程だけデジタル化」から始めるべきです。
「現場担当者の声を取り入れて、現場とともにツールを育てる」——これがカイゼン文化とDXが融合できるポイント。
現場が「このツール、かなり楽になった」とその効果を“体感”できる成功体験を積ませながら、小さなDXの種を全体に展開していく手法が、長い目で見て組織浸透度の高いDXとなります。

現場と経営層、サプライヤーの「三位一体」が理想

現場担当者の意見を最前線で拾う製造の役割、本当の業務要件を洗い出し、現場導入サポートを徹底する情報システム部門、経営層のビジョンと現場をつなぐマネジメント。
どこか１つが欠けてもDXは失敗します。
現場のベテランと若手、バイヤーやサプライヤーも巻き込んだ「三位一体」のプロジェクトこそが、本当の意味で製造現場に根付くDXを実現できます。

さいごに：昭和的アナログ現場に根ざしたDXのヒント

日本の製造業は、長い歴史の中で培われた現場主義や「現物現場現実（ゲンバ・ゲンブツ・ゲンジツ）」の思想があり、これはデジタル化が進んでも今後も大切にすべき強みです。
安易な「DXツールの機能追加」や「業務の何でもIT化」だけに走るのではなく、現場の知恵や経験を活かしながら、本当に必要な“現場目線のカイゼンDX”を積み重ねていきましょう。
バイヤーやサプライヤー、システムベンダーにも、「現場ニーズを徹底的に拾い上げた提案・サポート」がいままで以上に求められています。
DX化は「手段」であって目的ではありません。
本質は「現場が本当に働きやすくなり、強い現場力が生まれること」。
一つひとつの小さな成功体験を大切に、次世代のものづくり現場へともに進化させていきましょう。