作りやすさを優先すると性能が落ち、性能重視だと作れない矛盾

はじめに：製造業に潜む「矛盾」への問題意識

製造業の現場に20年以上身を置いて感じるのは、「作りやすさ」と「性能」との間に存在する根深い矛盾です。

「作りやすい製品を作れば品質やコストが安定する」。

一方で「高性能な製品開発には高度な技術と手間が不可欠」。

両者はしばしば対立し、現場では板挟みになることが少なくありません。

本記事では、現場目線での課題の本質、そして今後の突破口となる実践的なアプローチまで、深く考察し共有していきます。

作りやすさを追求することの本質

標準化と効率重視の指向、そして限界

製造現場では「標準化」をキーワードに工程を整理し、できるだけ作りやすい設計や生産方法を追求してきました。

組立作業の簡略化、部品点数の削減、バラツキの抑制など、一見して合理的です。

実際に、量産体制ではこのような考え方が生産性の向上や安定的な品質維持につながります。

しかし、過度な作りやすさの追求は、設計や機能面での妥協を強いる場合が出てきます。

たとえば、厳しいコストダウンの指示の下、資材や構成部品を既存のものに限定してしまう。

その結果、お客様が求める高性能や新規機能の搭載が難しくなる、という本末転倒な結果も多いのが現実です。

作りやすさと職人気質：昭和流の問題継承

日本のものづくりは「匠の技」に支えられてきました。

ベテランが感覚に頼り、自分流に工程を変えたり、定型を無視した作業でトラブルを予防したりする場面も見られます。

こうした職人的現場力が長年の品質を下支えした一方、標準化・自動化の波に適応しきれず、人依存・属人的なやり方が抜け出せない組織も少なくありません。

この昭和的な考え方が、作りやすさや効率向上への壁となり、結果として“標準化はしたが性能が犠牲になった”というケースも生まれています。

性能重視の設計は、なぜ作れないのか

設計上の理想と現場の現実

「こうすればもっと高性能な製品が実現できる」

設計部門が新しい材料や独自構造を提案しても、実際の生産現場からは「こんなもの作れない」「コストや歩留まりが悪化する」と返されることが多くあります。

その根本原因は、設計と製造現場の間にある“壁”、すなわち、コミュニケーション不足や現場未経験による乖離が大きいのです。

設計者は理想を語り、現場は現実を重視する。

この対立構造が、いつになっても生産性と性能の二者択一を迫る大きな原因となっています。

新素材・新技術導入のコストとリスク

例えば、新しい合金を使えば重量が半減する、性能も大幅アップできる。

しかし、その合金は従来設備では対応できず、多額の投資が必要となる。

生産立ち上げ時は不良や歩留まりの悪化による追加コスト、今後の安定生産への不安もつきまといます。

サプライヤー側から見ると、新規開発や生産切替へのリスクや投資負担を嫌がるのは自然な心理です。

現場の多くは保守的で、日々の生産計画と納期に追われているため、新たな挑戦に及び腰になるケースも多いでしょう。

なぜこの矛盾が起きるのか？業界構造の本質を深掘り

「分断」が生む二律背反

業界構造を見直すと、この矛盾を生み出す大きな要因として、「分断」が挙げられます。

設計・開発部門と生産現場の壁だけでなく、サプライヤーとバイヤー、さらには営業や調達部門との情報連携の分断です。

各部門がそれぞれの優先事項を守り、自分の責任範囲を死守しがちです。

この縦割り構造が、「性能は欲しいが作れない」「作りやすいが性能は妥協」というミスマッチを繰り返します。

“昭和型マネジメント”の限界

まだまだ現場には年功序列や上意下達の風土が根強く、失敗や新規提案が評価されづらい組織風土が残っています。

リスク回避が先行し、挑戦よりも保守が優先され、「前例踏襲」の心理が現場全体を支配しています。

この空気が、目先の作りやすさや既存技術への回帰を促し、高性能を目指す新しい挑戦にブレーキをかけています。

解決への実践的アプローチ：新・現場力のすすめ

フロントローディングの徹底

この矛盾を打破する鍵は、「フロントローディング」、すなわち上流工程から現場を巻き込む設計思想への転換です。

立ち上げ初期段階（開発/設計段階）から、生産現場・調達・品質部門などの多部門が連携し、設計と生産方法をすり合わせます。

これにより、性能重視の要請と製造の現実とのギャップを事前に埋めることが可能となります。

実践例としては、設計段階から3Dプリンターや試作ラインを使い、実際の生産に近い形で試作を重ねる「ラピッドプロトタイピング」の導入があります。

また、サプライヤーと合同でDFM（Design for Manufacturability）レビューを定期的に行えば、設計と生産両面の知見を結集できます。

現場人材の多能工化とスキルの見える化

属人的なスキルだけに頼らず、多能工教育によるスキルの多重化・形式知化が求められます。

また、AIやIoT技術を使い、現場データを収集・可視化することで、どこで性能と作りやすさのトレードオフが発生しているか分析できます。

データドリブンな改善がこの難題克服の武器になります。

バイヤー・サプライヤー双方が知るべき“現場の言い分”

バイヤー視点：なぜ現場はリスクを取らないのか？

バイヤーとしては、「もっと価格を下げろ」「性能を上げろ」と注文しがちです。

しかし、その背後にある現場の“リスク回避”の論理を知ることが、サプライヤー選定や交渉の要諦になります。

過去の失敗に基づく不信感や、現場の人員不足・投資不足など、バイヤー側が現場の本当の課題に目を向け、建設的な対話を促すことが成果につながります。

サプライヤー視点：どうすればバイヤーの要求に応えられるか

現場起案・現場提案の仕組みを強化し、自社の技術力や生産上の制約を分かりやすく伝えることが重要です。

提案型営業、共同開発への積極参加、または早い段階からのフィードバック提供など、“お任せ型”から“共創型”への転換こそが信頼構築の鍵となります。

未来の製造業を拓くために：新たな突破口

DX（デジタル・トランスフォーメーション）の波

設計から製造、調達といった一連の情報をデジタルでつなぐことで、分断を可視化し、素早い意思決定と両立型（性能×作りやすさ）の模索が加速します。

デジタル化により現場の知見がビッグデータ化され、AIの提案でメカ設計や生産条件の自動最適化も進んでいくでしょう。

共創と“仮説検証型”マネジメントへのシフト

昭和型の「一発勝負」から脱却し、クラウドを活用した仮説検証型PDCA（プラン・ドゥ・チェック・アクト）への転換が求められています。

小さく実験し、素早く失敗して学ぶ。

そしてバイヤー・サプライヤー・現場という「三方よし」の価値観で共創することが、二律背反を乗り越える突破口です。

まとめ：現場目線での“矛盾”を乗り越えるために

製造業の根源的ジレンマである「作りやすさと性能の矛盾」は、単に現場や設計の問題にとどまりません。

それは業界構造、組織風土、過去の慣習が絡み合う難題です。

だからこそ、部門や立場を超えた率直な対話、現場知見の可視化、デジタルとヒューマンの融合が必須となります。

バイヤー志望の方は、現場のジレンマや舞台裏の“リアル”を知ることが交渉力・問題解決力に直結します。

サプライヤー側も今こそ現場発・提案型のアプローチに挑み、三方よしの価値共創を実現していきましょう。

一つ一つの矛盾を“現場目線”で深く捉え直し、日本のものづくりの新たな地平線をともに模索していきたいと思います。