ランナーリサイクル率の合意で材料費を削るエコ設計の実務

はじめに ― 製造業における材料費削減とエコ設計の意義

材料費の高騰、環境負荷低減への社会的要請、そしてサステナブルなものづくり。
今日の製造業を取り巻くキーワードは、ただのコストダウンや効率化にとどまりません。

生産現場の最前線では、昭和から引き継ぐアナログの知恵と、時代が求める新しい価値観の融合が進んでいます。
とりわけ、プラスチック成形の分野では「ランナーリサイクル率の向上」がエコ設計の大きな焦点となっています。

本記事では、20年以上の現場経験を踏まえて、実際の運用の中でどのようにランナーリサイクル率の“合意”を形成し、材料費圧縮と環境対応を両立するのかを実践的な視点で解説します。

ランナーリサイクルとは何か ― 現場目線で理解する仕組み

ランナーとは

プラスチック成形工程において、金型に材料を流し込む際の通路となる部分を「ランナー」と呼びます。
完成品（製品本体）以外に必ず発生する副産物で、多くの場合は廃棄処分されてきました。

リサイクルの仕組み

最近では「ランナー」のみを回収・粉砕し、再度材料として用いる「ランナーリサイクル」が進められています。
リサイクル率を高めることで、原材料投入量そのものを削減し、材料コストを大幅に圧縮できるのです。

なぜ“合意”が必要なのか ― バイヤーとサプライヤーのディスカッションの壁

バイヤー側の本音

材料費はQCD（品質・コスト・納期）の中でも常に注目される項目です。
バイヤーはリサイクル材比率を上げることで調達コスト低減を目指しますが、「リサイクル材の品質低下」や「物性的なバラつき」を気にする現場も多いのが実情です。

サプライヤーの懸念

一方でサプライヤー（成形メーカー）は、リサイクル比率の高さが加工性や品質に悪影響を及ぼすリスクを恐れています。
商品ごとの仕様や使用される現場環境をふまえたバランスのとれた「合意点」を模索することが非常に重要です。

現場レベルで進むエコ設計への転換 ― 昭和の知恵とDXの融合

昭和の現場発想をアップデートする

昭和的な現場発想では、“とにかくゴミを減らそう” “歩留まりを良くしよう”という精神が根付いていました。
この知恵を活かしつつ、最新の分析手法やデータ管理と組み合わせることで、より効果的なリサイクル設計が可能になります。

IoTやトレーサビリティの活用

IoTを活用してランナーの発生量、再利用回数、物性値推移をリアルタイムで計測しています。
「どれだけリサイクル材を混ぜても品質に影響しないか」「どの工程で物性が劣化しやすいか」などのデータを活用することが、全員納得の合意形成につながります。

具体的な実務プロセス ― 合意形成から設計、運用まで

1. 初期合意のプロセス

まず、バイヤーとサプライヤー間でエコ設計のゴールを可視化します。
「最終製品で○％以上のランナーリサイクル材を使用する」という数値目標を双方ですり合わせること。
ここで重要なのは、営業だけでなく、生産技術・品質管理担当も同席する多職種連携の場を設けることです。

2. 設計段階でのポイント

製品設計時から「ランナー体積が最小となる金型形状」をシミュレーション。
材料フロー（樹脂流動解析）やゲート位置の最適化で無駄なランナーの発生自体を抑えられます。
二次利用するランナー材の物性安定化技術の選定も、設計段階から検討しておきましょう。

3. 量産段階での運用

リサイクル材の混合割合（日次・週次）を管理し、ロットごと・品番ごとに品質データを履歴化します。
異常値が発生した場合はすぐさま情報共有し、製造条件・材料グレードを都度見直すPDCAサイクルを徹底。
現場オペレーターの「ちょっとした気付き」も拾い上げ、記録・改善につなげる文化が大切です。

事例から学ぶ ― ランナーリサイクル率向上の実践例

自動車部品メーカーA社の事例

従来はランナー材を全量廃棄していたが、バイヤーと協議し「20％混合リサイクル材」の仕様でスタート。
品質テストや試作生産を重ね、「最大で30％まで品質影響がない」というデータを抽出。
今では製品ごとに最適なリサイクル率を設け、原材料コストを年間数千万円単位で圧縮することに成功しています。

家電メーカーB社の事例

IoTセンサーを成形現場に導入し、毎日のランナー発生量・回収量・再利用量を自動集計。
現場リーダーたちの“目利きノウハウ”と数値データを連携し、管理工数を削減しつつ高いエコ効果を実現しました。

バイヤー・サプライヤー双方が成功するためのポイント

信頼関係の構築

短期的なコストダウンに固執せず、長期連携による“共創”を意識しましょう。
リサイクル材化には突発的なトラブルもつきものです。
相互に柔軟に対応する姿勢が、次の依頼・次のプロジェクトにつながります。

情報の見える化とオープンな議論

材料メーカー、成形メーカー、バイヤー間で数値目標、仕様変更、問題発生時のプロセスを「全員が見える化」すること。
製造委託先と定期的なレビュー会議を設定し、「誰かだけが損をしている」構造を極力排除しましょう。

現場オペレーターの参画

机上の数値だけで議論せず、実際に成形現場で働くオペレーターや品質管理担当の意見を必ず反映させましょう。
現場の“肌感覚”が、ランナーリサイクル成功のカギとなります。

今後の展望 ― データ活用とエコ設計で新たなものづくりへ

AIやIoTの普及で「材料ごとの最適なリサイクル率」が短期間で見極められるようになりました。
未来の現場では、人の知恵とデータが融合した“最適解”をスピーディに導き出せる時代が来ています。

しかし、技術だけに頼るのではなく、昭和時代から現場で磨かれてきた「歩留まり向上の執念」「コツコツと改善し続ける文化」もこれからの製造業には欠かせません。

まとめ ― ランナーリサイクルは“合意”が成否を分ける

ランナーリサイクル率の合意は、単なるコストダウンや環境対策にとどまらず、製造業の競争力そのものを大きく左右します。
バイヤーとサプライヤーが“現場目線”を持ちながら、エコ設計・材料費削減・品質のバランスをいかにして取るか。
その答えは「現場の実践」と「データ活用」の中から必ず見えてきます。

これからものづくりの最前線で活躍するすべての方の参考になれば幸いです。