製品開発段階における効果的なコスト削減手法とその実践講座

はじめに 〜 製品開発段階のコスト削減がもたらす真の価値とは

製造業においてコスト削減は常に重要なテーマです。
しかし、とかく量産段階や調達時点でのコストダウンに目が行きがちですが、実は最もインパクトが大きいのは「製品開発段階」でのコストコントロールです。

なぜなら、製品の80%以上のコストは設計や仕様が決まる開発段階で決定されてしまうからです。
したがって、後工程での改善はいわば“後追い”に過ぎず、真の意味で利益を最大化したいなら、開発段階での賢いコストマネジメントが不可欠です。

本記事では、現場目線のリアルな実践手法と、長年の知見に基づく考察を交えながら、昭和的アナログ文化と現代のデジタル手法を融合させた、新たなコスト削減の地平線を提案します。
また、調達バイヤーやサプライヤー諸氏にも役立つ「開発段階で何が起きているか」「何に目を光らせるべきか」も解説します。

開発段階で「コストを作り込んでしまう」本質理由を知る

設計・仕様決定がコストの80%を左右

製造業では“2割のコストダウン努力は開発で決まり、8割はそのしわ寄せ”という名言が根強く語られています。
そもそも開発工程では材料、工法、部品構成、サプライヤー選定などの意思決定が行われ、それが後の原価に直結します。

たとえば部品点数・仕様が少し変わるだけで、工程の複雑化や手戻り、それに伴う調達難、在庫リスクなど「見えないコスト」が膨らみがちです。
対策としては「初期段階で、どこまでコスト目線を織り込むか」が最大のポイントになります。

昭和型の“設計まかせ”体質が隠れリスクに

昭和から抜け出せない多くの町工場や大手メーカーの開発現場では「設計者＝神」という風潮がなお根強く、調達や生産、品質、現場目線が入りづらい傾向があります。

これにより、どうしても「作りやすさ」「調達しやすさ」「標準品活用」といった視点が弱くなり、複雑化・高コストになる要因を抱え込んでしまいます。

現代では“設計現場を開かれた場にする”＝早期QCDVE参画（Quality, Cost, Delivery, Value Engineering）が強く求められています。

コストを左右する6つの主要ポイントと実践策

1. VE（Value Engineering）の徹底活用

真のコスト削減には、単なる値引き要求ではなくVEすなわち「機能を満足しつつ最小コストで達成する思考」が極めて重要です。

具体例：
– 不要な過剰機能や、「念のため」の高スペック化の見直し
– 市販部品・規格品の積極選定（カスタムは本当に必要？）
– 部品の共通化やモジュール化（設計から組立コストダウン）

開発初期からVE会議体を設置し、設計・調達・現場が一体化して評価する「クロスファンクショナル体制」が理想です。
現場では日々、「この部品は本当に今の材質・構造でなければならないか？」と問いかけ続ける視点が求められます。

2. 標準化・モジュール化の推進

部品やユニット設計で「社内標準品」や「業界標準品」を活用することで、調達のスケールメリットやリードタイム短縮、在庫共用の利点が生まれます。
これにより、“手配工数の削減”“調達価格の安定化”“技術伝承の容易化”といった副次的メリットも享受できます。

実際、昭和的現場では「前回もこの部品だったから」的な設計が多発しがちですが、あえて定期的に“棚卸し”し、もっと共通化できる部分はないかを検討することが中長期的利益に繋がります。

3. 早期サプライヤー参画（ESA：Early Supplier Involvement）

サプライヤーは単なる供給元ではなく、開発初期から技術や調達価格の目線で大きな支援が期待できるパートナーです。

設計段階からサプライヤーに参画してもらうことで、設計者だけでは気づかない「より安価な工法提案」や「一体化製造の可能性」なども引き出せます。
例えば、板金部品の曲げ回数を減らす設計提案や、射出成形の抜き勾配マージンなど、現場ノウハウが直に設計反映されます。

4. “見える化”とプロセスのデジタル強化

長い間、製造業では仕様・工程・購買情報が紙や口頭伝承に頼りがちでした。
しかし、近年のDX（デジタルトランスフォーメーション）化は欠かせません。

BOM（部品表）の可視化や、コスト構造のツリー化、調達価格の推移集約、さらには類似製品原価のビッグデータ化などが、設計時点から可能です。
これにより「値付けの根拠」「高コスト要素の見える化」が促進され、属人的コスト圧力や調達ミスも激減できます。

5. テストマーケティングを設計段階に組み込む

試作・小ロットの段階から顧客や市場の反応を細かくフィードバックし、「余計な過剰品質」や「本当に顧客が求めている機能」にフォーカスしやすくなります。

実践現場では「技術者の理想と、顧客の現実希望は違う」ことが多く、エンドユーザーの声を設計や購買に反映できる仕組みづくりが重要です。

6. 開発購買組織の戦略的強化

従来は「設計が決まってから調達が動く」という“下流工程”の位置付けでしたが、現代では「開発段階から戦略購買」が常識となりつつあります。

調達部門が、設計思想やスペック決定の段階で「コスト」「調達性」「リスク」まで踏み込むことで、後戻りのない最適化が図れます。
調達がサプライヤーや他部門を巻き込んで意思決定する「プロアクティブな動き」が業界革新のキモとなります。

アナログ業界を変革する“現場目線のラテラルシンキング”

「なぜ？」を5回繰り返す思考の徹底

現場では「なぜこの仕様なのか」「なぜこの材料にしたのか」「なぜこの工法を選んだのか」と5回“なぜ”を繰り返すことで、思い込みや過去の慣習から脱却したコスト発想が生まれます。

たとえば「経験則で…」を「なぜ現状維持ではダメなのか？」と再定義し直すことで、新技術や他業界知見の導入が進みます。

異業種・異分野方式を積極導入

製造業も自動車・エレクトロニクスなど多彩な工法・部品群があります。
積極的に異業種の知見を自社開発に移植することで、過去にないコストイノベーションが起こり易くなります。

例えば、「プレス加工」と「射出成形」の長所融合、「3Dプリンティング」の試作活用などが生産現場で加速度的に広がっています。

バイヤーやサプライヤーが知っておくべき“開発コスト決定の実態”

調達バイヤーが“設計部門の描く仮想図面”に依存しきると、コスト圧力が後回しになりがちです。
一方、サプライヤー目線では「なぜこうした仕様なのか」「なぜ変更余地がないのか」を知ることで提案型営業がしやすくなります。

理想は、「バイヤー＝コストアナリスト」・「サプライヤー＝設計のパートナー」として、お互いに機能分担と新提案ができる関係性を築くことにあります。

まとめ 〜 未来のコスト削減は“開発段階の連携力”で決まる

製品開発段階におけるコスト削減は、製造業の根幹を支える最重要テーマです。
設計・調達・サプライヤー、それぞれの専門性とリアルな現場感覚を活かした連携が、真の開発コストダウンにつながります。

昭和のアナログ文化を尊重しつつも、デジタル化や異業種知見も取り入れたラテラルシンキングが、未来志向の製造業を形作ります。
企業規模や業態を問わず、“設計を中心に全員参加型のコストクリエーション”を意識することが、利益最大化と業界発展の両立に繋がるのです。

今こそ、現場目線の実践知と新発想の融合で、開発段階からの本質的なコスト削減にあなたも取り組んでみませんか。