要件提案から設計開発検証までソフトウェア品質確保効率的検証技術ノウハウ

はじめに：製造業現場を進化させるソフトウェア品質の担保

製造業がデジタル化の波に飲み込まれる中で、もはや現場を支える存在としてソフトウェアは不可欠です。
工場の生産管理システムや、自動化された設備の運転制御、品質管理から調達購買プロセスまで、今やあらゆる場面でソフトウェアの品質が業績を左右します。

昭和の時代から続くアナログな現場思考を変革しながら、現代の製造業が直面する“効率的なソフトウェア品質確保”のノウハウとは何か。
製造現場で20年以上に渡り培った実践知をもとに、要件提案から設計、開発、検証に至るまで、一歩踏み込んだノウハウをラテラルシンキングを交えて解説します。

現場目線で考えるソフトウェア品質の本質とは

「動けばよい」から「戦略的品質」へ

かつて多くの工場では「機械が動けばOK」という発想が強く、その延長線上でソフトウェアにも“最低限動作”を求めるだけでした。
しかし、製造業を取り巻く環境が変化した今、単なる可動ではなく、競争力やコスト改善に直結する戦略的な品質が求められています。

たとえば、生産ラインの停止リスクを低減するプログラム設計や、設備保全の予兆検知、トレーサビリティ確保のシステムなど、現場の運用課題とソフトウェア品質は密接に結びついています。

現場要求とソフトウェア品質のズレ

現場担当者が思い描く使い勝手や信頼性と、SIベンダーや開発者が想定する品質評価の基準には往々にして乖離が発生します。
このギャップを放置すれば失敗プロジェクトや大規模なリカバリーコストを招いてしまいます。

現場目線での“本当に使える”ソフトウェア品質を追求するためには、開発・調達の最上流である「要件提案」フェーズから地に足のついた現場理解が不可欠です。

要件提案の実践ノウハウ ― 裏側にある現場要求を見極める

現状分析：なぜその機能が求められるのか

要件定義工程において見落としがちなのが「なぜその機能が欲しいのか」という根本的な現状分析です。
昭和的な「前例踏襲」や「とりあえず現物主義」では、真の改善にはつながりません。

現場で実際にオペレーションしている担当者やラインリーダーへのインタビュー、フォーカスグループディスカッション、日報や異常品管理記録の読み込みなど、多面的アプローチを通じて現場の痛みや課題を掘り出します。

ここで重要なのは、要求の裏側にある制約や真因を汲み取ることです。
たとえば「品質検査のログが取りたい」という要求の裏には、実は顧客監査やトレーサビリティ強化への対応が根本ニーズであることも多いです。

バイヤーとサプライヤーの相互理解を深めるポイント

バイヤーとしては、要求に曖昧さが残っていないか、現場観点で過不足ないかを十分に精査する必要があります。
また、サプライヤーに対しては「何のための機能か」を丁寧に説明し、ともに目的を共有する場を設けることが品質確保の第一歩です。

アナログ的な現場にこそ、こうしたコミュニケーション促進が活路を開きます。

設計段階での品質確保と現場フィードバックループの確立

仕様書の曖昧さを徹底排除するコツ

日本的な“空気読み”文化は誤解や仕様漏れの温床になりがちです。
設計段階では「誰が読んでも理解できる」ドキュメント作成を徹底します。
たとえば、画面遷移図、システム構成図、操作フロー、入力データのフォーマット例などをビジュアル重視で明文化。
現場とのレビュー会を頻繁に設け、机上では見過ごされがちな運用上の違和感を抽出します。

設計開発の段階から“検証”を意識する

単に機能を盛り込むだけでなく、後工程での検証作業を意識した設計が大切です。
たとえば、ログ取得やトレース機能、エラー発生時の詳細通知機能、シミュレーション運転モードなど、「試す・検証する」ためのフックをあらかじめ組み込みます。

こういった配慮が後々の品質確保や、万が一の障害発生時の対応迅速化に繋がるのです。

ソフトウェア検証を効率化する技術・ノウハウ

工場現場ならでは検証手法：実機・模擬環境併用

工場システムの場合、単体テストやシミュレーションだけでは見逃される不具合が絶対にあります。
設備とのI/Oタイミングズレや現場環境特有の異常入力など、リアルな現場での実機検証を避けて通れません。

検証工程では、まずはテスト仕様書を現場担当と共同作成。
実機に近い模擬環境（デジタルツイン活用も有効）と、最後は実際の現場設備で運用テストを必ず実施します。
この「併用」の発想が、現場に根付いた昭和型品質管理のよさを今に活かすテクニックです。

少人数でも回せる検証自動化のススメ

検証コストを下げるには、自動テストの活用も重要です。
近年はRPAツールやシナリオ自動実行ソフトなどが進化しています。
定型的な操作やパターンチェックは自動化してしまい、現場担当者は異常系や特殊ケースのテストに注力できる体制を構築します。

ただしすべてを自動化する必要はありません。
繰り返し頻度の高いパターンや、人為的ミスが起きやすい部分を絞り込んで効率化することが肝要です。

昭和的アナログ業界に根強く残るノウハウとこれからの進化

「ダブルチェック」「アナログ日報」の意義と課題

工場現場では今も手書きの日報や、二人以上の“ダブルチェック”が品質維持の基本です。
これを単なる「遅れた習慣」と切り捨てるのではなく、現場で蓄積された暗黙知をデジタルシステムにどう溶け込ませるべきか、視点を変えて考えるべきです。

たとえば、異常が発生した際の現場責任者のジャッジや、ベテランの気づきメモ、臨時対応報告など、アナログ情報が宝の山となっている場合も少なくありません。
ソフトウェア設計時に「追加記入欄」「簡易音声メモ」機能を設けたり、イレギュラー入力を柔軟に許容する仕組みを導入することで、現場の知恵をシステムに最大活用できます。