ペンのグリップが滑らないエラストマー硬度と射出温度の調整

はじめに

ペンは日々の業務や学習、創造的な活動に欠かせない道具です。
その中でも、グリップ部分にエラストマー樹脂を採用することで、ユーザーが感じる「握りやすさ」や「滑りにくさ」を実現しています。
本記事では、製造業現場の目線から、ペンのグリップに最適なエラストマー硬度と射出成形時の温度調整について、実践的かつ専門的に解説します。
これからバイヤーを目指す方、現場で製造に携わる方、そしてサプライヤーの皆さまが、バイヤー視点の考え方を深く理解できる内容です。

エラストマーとは何か

エラストマーは、ゴムとプラスチックの中間的な特性を持つ高分子材料です。
柔らかく弾性がありながら、射出成形など従来のプラスチック加工技術が応用でき、コストパフォーマンスや量産性に優れています。

ペンのグリップ材としてのエラストマーの役割

エラストマーグリップは、筆記時の力の分散や、滑り止め機能など、ユーザーの快適性向上という点で非常に重要なパーツです。
特に、長時間の筆記で疲労を軽減し、グリップの滑りを抑制する機能が重視されます。

昭和から続くアナログ業界での進化

書き味や握り心地への要求は昔から変わりませんが、材料技術や成型技術の進化により、より細やかな品質管理と機能設計が可能になっています。
今なお多くの製造現場では、ベテラン技術者が材料の選定や温度制御に重要な勘を働かせています。

ペンのグリップが滑らない理由

グリップの滑り難さを決定づける要因は多岐に渡ります。
中でも最重要なのが「エラストマー硬度」と「射出成形時の温度管理」です。

エラストマー硬度の選定

硬度は「ショアA硬度」や「JIS硬度」で表され、50A〜70Aがグリップ用途でよく使用されます。
硬すぎると指が痛い、柔らかすぎるとベタつきや耐久性低下といった課題があります。

適正な硬度とは、ターゲットユーザーや想定用途に応じてきめ細やかに決定するべきです。
たとえば、事務職向けのペンであればやや柔らかめ（55A〜60A）、設計現場や工場などで長時間握る場合はやや硬め（60A〜70A）が好まれる傾向があります。

射出温度による物性への影響

エラストマーは熱可塑性が強いため、射出時の温度が物性や表面状態を大きく左右します。
温度設定が高すぎると樹脂が劣化し、滑り止め効果が弱くなったり、経時変化でベタつきが発生するリスクが高まります。
逆に温度が低すぎると樹脂内の未溶融粒子が表面に残ることで、見た目や手触りが悪化し、強度不足も招きます。

最適なエラストマー硬度の決め方

バイヤーや設計担当者は、必ずターゲット顧客をイメージしながら硬度を決定すべきです。
ここでポイントになるのは、単なる「メーカー推奨値」や「納入仕様書」だけでなく、現場利用者の生の声を取り入れることです。

試作と感触評価の重要性

ペンは道具ですが、手で直接触れる「感覚商品」でもあります。
硬度の異なる試作サンプルを社内・社外モニターに使ってもらい、定性的なフィードバックを得ることが材料最適化への近道です。
評価時には「滑りにくさ」「握り心地」「長時間使用時の疲労感」など、具体的なコメントを集めましょう。

現場発信で仕様をアップデートする

アナログ業界でありがちなのが「従来通り」で設計要件を決めてしまうことです。
しかし用途や使用者が変化すれば、「今の現場に合う硬度」も変わる可能性があります。
バイヤーやサプライヤーは、過去の慣習に執着せず、現場の声を反映させる環境を整えることが大切です。

射出成形時の温度と成形条件の最適化

エラストマー系グリップの生産現場では、想像以上に「温度管理」や「加圧条件」が製品の品質に直結します。

温度制御の実践例

一般的なTPR（熱可塑性エラストマー）の場合、射出温度は170〜220℃程度が目安ですが、材料メーカーごとに最適範囲が異なります。
同じ型を使っても、日々の温湿度、原材料ロットによって微調整を怠ると、滑りやすさや柔らかさにバラツキが出ます。

例えば夏場は樹脂温度が下がりにくく、初期流動性が高いため少し低めの設定とし、逆に冬場は冷却効率が上がって硬くなり過ぎることから温度を高めに設定することが有効です。
こうした「現場ならではの勘所」は、製造業の強みでもあります。

金型温度と冷却時間

グリップ表面のマイクロレベルのシボ（滑り止めパターン）は、金型温度や冷却時間によって再現性が左右されます。
金型温度が低すぎると表面硬化しやすく、グリップ感が損なわれます。
逆に高すぎると離型時の変形や収縮トラブルを招くリスクもあるため、現場でのノウハウと経験値が必要です。

バイヤー視点で見る「最終製品クオリティ」

バイヤーや購買担当者は、単なるコストダウンやスペック調達で満足せず、「最終的にユーザーが満足するか」を徹底的に追求しましょう。

グリップの滑り止め検証

滑り難さの評価は、一般的な硬度計で測定するだけでは十分とは言えません。
現場では「実際に何分間筆記して汗ばんだ手でどれだけ滑らないか」や、「油分や湿度の影響下でどう変化するか」まで、実験環境を設定して確かめることが推奨されます。

品質安定性への取り組み

昭和的な「現場の勘」だけに頼らず、IoTや自動記録装置により成形条件や材料ロット管理を徹底する時代です。
品質のブレを抑え、どの工場、どの生産ラインでも同じクオリティを実現できる仕組みづくりが、今後は購買・製造双方に必要となります。

サプライヤーに求められる対応力

サプライヤーの立場では、バイヤーがどのような点を重視しているかを常に意識し、希望品質を実現するための提案力が競争力に直結します。

柔軟な処方設計と情報提供

顧客ニーズに応じて材質の微調整レシピを持っているか。
射出成形温度や金型条件の詳細なデータを随時開示、相談できるかが重要なファクターです。

小ロット・多品種に対応するパートナーシップ

近年はカスタマイズや、ユーザビリティに合わせた色・硬度・感触レベルを揃えることも増えてきました。
多品種・小ロット対応力は、生き残るための必須要素です。

まとめ

ペンのグリップという一見シンプルな部品にも、最適なエラストマー硬度や射出温度管理という多層的なノウハウが詰まっています。
バイヤーや設計、サプライヤーが「現場感覚」と「新しい技術動向」を両立させることで、真に競争力のある製品を生み出せます。

昭和から続く知恵と、先端デジタル技術を組み合わせ、より高品質で快適なグリップを提供していきましょう。
製造業に携わる皆さまの現場革新に、本記事が少しでもお役に立てれば幸いです。