事前検証が不足し量産立ち上げ後の不具合が止まらない地獄

事前検証が不足し量産立ち上げ後の不具合が止まらない地獄

はじめに：なぜ「不具合地獄」に陥るのか

製造業の現場では、量産立ち上げ直後に次々と発生する不具合、いわゆる「不具合地獄」に悩まされるケースが跡を絶ちません。

多くの場合、その原因は「事前検証の不足」に集約されます。

それは単純なチェック不足だけではなく、資源や現場の慣習、マインドセットなど、複数の要因が絡み合っています。

この記事では、なぜ事前検証が不十分なまま量産が始まり、不具合が連鎖的に止まらなくなるのか。

その現場的なメカニズムと“昭和からのアナログ”な思い込みが今も尾を引く理由について、経験者の視点から深く掘り下げていきます。

また、バイヤーやサプライヤーの立場から見たリスク観点、現代の調達購買や品質管理に求められる“ラテラルシンキング的”対策も併せて解説します。

昭和的「現場力頼み」の罠

多くの製造業、特に長い歴史を持つ企業では「現場力」という言葉が根強く残っています。

ベテラン技能者や熟練技術者の勘と経験に頼る傾向が強く、「現場で何とかなるだろう」と曖昧なままプロセスが進みがちです。

この文化は“属人性”を助長します。

設計や試作段階での問題抽出を軽視し、熟練者の『阿吽の呼吸』のみで量産工程へ送り出してしまうことが少なくありません。

その結果、量産立ち上げ時に初めて不具合が「発覚」し、しかも原因が不明瞭、人員もノウハウも足りないという負のスパイラルに陥りやすくなります。

「工程能力」の過信とサプライヤー任せの危険性

「○○さんの工場なら大丈夫」「このサプライヤーは付き合いが長いから安心」という幻想も、事前検証をなおざりにする要因です。

多くの購買担当者や開発部門が、生産委託先やサプライヤーの持つ工程能力を“暗黙の前提”として信用しています。

とくに斬新な設計や特殊材料、初導入の加工法では、初回ロットは必ず現品での検証が必要ですが、工期短縮やコストダウン競争のプレッシャーもあり、手続きだけの簡易チェックで済ませてしまう現場が多いのが実情です。

この「サプライヤー任せ」の姿勢が、不具合発生時に「責任の押し付け合い」「原因不明のまま現場混乱」「納期遅延、コストアップ」など、悲惨な連鎖を招く元凶となります。

「量産の壁」：事前検証不十分な立ち上げのリアル

量産に移行する瞬間、プロトタイプや試作段階では検出されなかった“隠れた課題”が一気に噴出します。

よくある事例は、治具・設備の再現性不足、材料ロット差異、現場オペレーターの作業バラつき、微妙な条件違い（温度・湿度・ラインスピード等）の影響です。

事前検証で、これら全ての“バリエーション”を把握するのは簡単ではありませんが、
工程FMEAやPilot Run、製造ラインのDOE（実験計画法）など、多角的な確認手法が確立されています。

しかし、工数や費用の都合で「最低限」の試験に留まり、「大きな問題はないはず」と過信したまま量産立ち上げを迎えるケースも業界には根強く存在しています。

筆者が実際に経験したケースでも、「本生産まで間に合わないから」「先にライン回してください」と見切り発車を余儀なくされ、不具合発覚後の反復試験・全数選別対応で何倍ものコストと労力を浪費したことが何度もありました。

不具合が止まらない現場の「地獄」とは

不具合が止まらない状態に陥ると、現場にもたらされる「地獄」は多岐にわたります。

まず、すでに出荷した部品・製品のリコールや市場クレーム対応に追われます。

組立ラインはストップ、現場作業員は突貫修理・選別・再検査に振り回され、本来の生産活動が進みません。

開発・調達部門も、品質トラブルの火消しで日常業務が完全に止まり、「戦略的仕事」から「毎日の雑務」に変わってしまいます。

場合によっては納期遅延によるペナルティ、顧客からの取引解消など、経営的なダメージも避けられません。

その渦中で問題の本質、つまり「なぜそもそも不具合を未然に検証、対策できなかったのか」が根本的に問い直されることは稀で、「とりあえず目先の火を消せ」という応急処置に終始してしまいがちです。

ラテラルシンキングで読み解く「現代の検証戦略」

事前検証強化の必要性は理解していても、現実の製造現場には「古いしきたり」や「予算・納期・人員」など数々の壁があります。

そのためには、従来の線形的な思考（前例主義、属人性重視、部分最適）を打破し、ラテラルシンキング（水平思考）で新しい視点を取り入れることが重要です。

たとえば、
・初期流動管理の段階から調達部門と品質部門が製造部門と密に共働し、試作・工程設計の段階で徹底的に「割り切りポイント（Do Not Go）」を議論
・AIやIoTを活用した量産前の連続データ収集→小規模自動判定導入→事前検証ループの強化
・工程能力のベンチマーキングや他社事例の先進手法を“素直に”取り入れる柔軟性
・「現場」と「設計」の壁をなくすクロスファンクショナルチームの常設

といった施策が挙げられます。

単なる“もっと検証を丁寧にやろう”に留まらず、現場の仕事のやり方自体を根本的に変える発想が大切です。

調達購買・バイヤー目線での「不具合地獄」回避術

バイヤーや調達担当者の立場で重要なのは、「工程まかせ」「出来上がりまかせ」の姿勢を改めることです。

契約時点で品質保証の枠組み（QCDのバランス含む）をクリアに設定し、
生産現場との「見える化」のコミュニケーションを徹底します。

サプライヤー選定では、単なるコスト優先でなく「工程管理力」や「不具合発生時の即応体制」など、長期的な信頼関係を十分に吟味すべきです。

また、試作段階での同行・立会検証やインライン監査、リスクの高い部品にはパイロットロット生産の義務付けなど、「バイヤー主導」の対策強化も大きな武器となります。

さらに、社内での失敗事例やナレッジの共有を堂々と推進し、「失敗から学ぶ」文化を醸成することが、全体レベルでの検証能力向上にもつながります。

サプライヤーが知っておきたい「バイヤーのホンネ」

サプライヤーの立場から見ると、バイヤーは「価格」や「納期」だけでなく、「品質の安定」「突発トラブル時の誠実なレスポンス」も強く求めています。

そのため、納品前の工程異常や不安要素は、小さなことも事前に報告し情報共有する“透明性”が最も重要です。

また、「問題が起こったときに困らせたくない」「現場のコミュニケーションロスを最小化したい」というバイヤーの不安に寄り添い、
・工程ごとの検証プロセス、実際の現場改善策を提案
・予測困難な変動リスクへの“バックアップ案”を常に準備
・過去のトラブルや改善例を率直に開示し、成功事例・失敗事例をパートナーシップとして共有

など、一歩踏み込んだ“共創型コミュニケーション”を取ることで、バイヤーの信頼を勝ち取りやすくなります。