設備トラブルと見せかけ実は作業手順が真因だった例

はじめに：表面的な設備トラブル、その裏に潜む「作業手順」の落とし穴

製造業の現場では日々さまざまなトラブルが発生します。

多くの場合、それは設備の不調や故障として現れます。

「また機械が止まった」「センサーの不具合では？」と現場担当者や保全スタッフは設備自体に原因を探しがちです。

しかし、実際の現場を20年以上見てきた経験から言えば、その多くが「設備自体の問題ではない」というケースが少なくありません。

むしろ、作業手順や人の動きにこそ真因が隠されていることが多いのです。

本記事では、表面的な設備トラブルの背後に潜む「作業手順の問題」について、現場目線で掘り下げ、バイヤーやサプライヤーにも役立つ知識と具体例を共有します。

昭和的なアナログ業界にこそ根深い課題について、SEOに強い視点で実践的なヒントを提供します。

よくある設備トラブルとその「思い込み」

現場でありがちなトラブルのパターン

たとえば自動化ラインでよく聞くのは、「設備が警報を出して停止したので、電気系統を調べて修理を依頼した」という話です。

この時、現場では「昭和から続く熟練者」が設備の基板やセンサー交換などを試みます。

ところが実際には、工場のラインを再稼働させてもすぐに同じ警報が出る。

こうした場合、調査すべきは単なるハードウェアではなく、むしろ「人為的な作業手順のどこかに無理が生じていないか」という視点です。

なぜ作業手順の問題が隠れてしまうのか

理由は二つあります。

一つは「現場力」と称される職人肌の思い込み。

もう一つは、業務の属人化によるブラックボックス化です。

設備は「もの」として目に見えやすいため、異変があればいち早く異変として認識されます。

一方で作業手順のミスや工夫不足、あるいは個人の思い込みで省略された“裏マニュアル”は、外からは非常に見えにくいものです。

これこそ「昭和的手法」が今なお強く根付く理由の一つです。

具体例1：段取り替えによる品種切り替えのトラブル

事例の紹介

ある自動車部品メーカーでは、月に何十回も製品の品種切り替え（段取り替え）が行われていました。

そのたびに設備が止まり、圧縮空気の供給が断たれたり、ピックアップアームが誤作動を繰り返したりといったトラブルが頻発していました。

そのたびにエンジニアが修理し、センサー交換やエア配管の再調整を施していました。

本当の原因は「段取り手順の独自改変」だった

実は、現場作業者による「段取り替え手順書」の勝手な変更が問題の根源でした。

効率重視のため一工程を省略したり、人によって最初に停止する設備の順番が違っていたりしたため、エアが残圧状態で次工程に流れるなど、予期しない動作が発生していたのです。

このような人手作業による手順のわずかな変化が、設備の誤動作（と見えるもの）を引き起こしていました。

具体例2：検査工程での連続チョコ停

よくある「設備不調」として報告される現象

精密部品検査工程で、次のような相談を受けたことがあります。

「検査用搬送ラインが頻繁に停止し、センサーの故障と思われる」ので何とかしてほしい。

技術担当者が設備を分解し、センサー交換を繰り返しましたが、解消されませんでした。

真因は「仕掛け品の置き方と作業タイミング」だった

実際に現場を観察したところ、作業者が隙間時間に仕掛け品を搬送ベルト脇に「つい置いて」しまっていました。

これがセンサーの検知エリアに一時的に被り、誤検知・誤停止を連続して引き起こしていたのです。

また、検査員の増員による作業リズムの乱れも直接の原因でした。

結局、設備自体は全くの正常。

作業の流れとタイミングの「暗黙知」が崩れたことこそがトラブルの温床になっていました。

なぜ「作業手順の真因」が見落とされるのか？現場文化と属人化問題

昭和的な現場文化の影響

製造業の世界では、多くの場合「ベテラン作業者が最善を知っている」という信仰に近い文化が未だ根強いです。

つまり正規の作業手順書・標準作業マニュアルよりも、実際の日々の現場判断や工夫が優先されることがしばしばです。

これは一見、現場力の高さの証にも見えますが、一方で「属人化」「暗黙知依存」という大きなリスクを内在しています。

作業改善活動の壁～手順書と実作業の乖離～

品質管理部門や管理職が「手順書通りにやってください」と指示しても、現場が「ややこしい」「非効率」と受け止めれば、実態として守られないことが多いです。

ベテラン作業者は自分流の「短縮手順」や「抜け道」を長年の感覚で実践し、それが新しい世代にも受け継がれます。

こうした現場事情を知らずに「設備の不調」だけをメンテナンスすると、真因究明がますます遠ざかってしまいます。

現場トラブルの本質を見抜く方法：なぜ「なぜなぜ分析」が機能しないのか

「なぜなぜ分析」が陥りがちな問題点

トラブル発生時、よく実践されるのが「なぜなぜ分析」（5 Whys）です。

しかし、実際には「最初から設備前提」でなぜを重ねるため、「なぜ機械が止まったのか」「なぜセンサーが反応しなかったのか」と、設備項目の中だけで結論付けがちです。

根本的な作業手順・人為的変化への着目が弱くなります。

真因追及に必要なラテラルシンキング

ここで重要なのは「当たり前を疑う」視点です。

「この作業工程の誰もが本当に手順書通り動いているのか？」

「手順そのものが現場の現実とかけ離れていないか？」

「道具・治具・設備の“使い方”は本当にベストなのか？」と、周辺環境や人の動きまで横断的に観察することが大切です。

これによって、本当のボトルネックが見えてきます。

デジタル化と「見える化」の落とし穴：真因追及の形骸化に注意

“見える化”ツールの導入だけでは不十分

最近はIoTセンサーや生産管理ソフトによる「設備の見える化」が進んでいます。

これによって稼働データはリアルタイムで分析できるようになりました。

しかし、“今月の停止回数”や“エラーの種類”といった表面的な数値把握だけで「トラブル原因」を自動判断してしまいがちです。

真因となる作業手順・人の行動変化は、こうしたデータからは見えにくいのです。

人と設備の相互作用こそ、真因特定のポイント

重要なのは、「人の手順変更が設備によい影響、悪い影響を与えていないか」を現場に立ち返って観察することです。

信号だけの“遠隔監視”は、最終的な不具合発生箇所の確認にとどまることが多いです。

本当の原因は「その設備をどう動かしているか」―つまりオペレーターの思考や習慣の変化に基づく“使い方”に潜んでいる事例が多くあります。

バイヤー・サプライヤーも知っておくべき「現場課題」の本質

調達バイヤーが考えるべき現場の真因

バイヤー目線で設備トラブルを考えると、つい「品質・納期・メンテナンス体制」といった“設備側”の仕様チェックに注力しがちです。

しかし真の安定供給のためには、納入した設備が「どんな手順でどう使われるか」「現場の運用まで最適化されているか」というフィールド情報の把握が不可欠です。

また、サプライヤーとしては「正しい作業手順の教育支援」や「現場が独自ルールを作り込まない工夫」も重要となってきます。

最強の現場は、「設備と人」の間に答えがある

設備メーカーは、高度な自動化・制御機能の提供で差別化を図ります。

一方、現場作業者は「楽に」「簡単に」「時短で」動かしたいと願っています。

この両者がうまくかみ合うためには、現場ヒアリングや「本音の現場観察」が欠かせません。

本当の設備トラブルは、「人の動き」と「機械動作」のズレから生まれるケースが少なくないのです。

まとめ：昭和的現場の「暗黙知」を可視化し、デジタル時代の真因究明力を養おう

製造業の現場における設備トラブルは、しばしば表面的な「設備異常」として現れます。

しかし、その裏を深く探ることで、実は作業手順のちょっとした省略や改変、暗黙知がこっそり蓄積されて問題の真因となっている事例が多々あります。

真因究明のためには、なぜなぜ分析だけでなく、現場の全体像・人の動き・組織文化まで横断的に考察するラテラルシンキングが必須です。

アナログが色濃く残る昭和的現場こそ、こうした「作業手順の見える化」と「標準化」を強く意識することで、トラブルを根絶へと導くことができます。

バイヤー・サプライヤーとしても、設備スペックや外観のみに頼らず、現場の運用プロセスや改善活動への深い知見を身につけることで、製造業全体の発展に寄与できるはずです。

現場の暗黙知を乗り越え、新たな「ものづくりの地平線」を一緒に切り拓きましょう。