技術者に不可欠な問題解決力の養成講座

はじめに：なぜ今、技術者に「問題解決力」が求められるのか

製造業の現場は常に変化と課題にさらされています。
特に近年は、グローバルな競争の激化や人手不足、サプライチェーンの分断、顧客ニーズの多様化、そしてAI・IoTなどDX化の波が急速に押し寄せています。
こうした環境下において、求められる技術者像も大きく変わりつつあります。

一昔前までは、与えられた図面やプロセスを正確にこなすスキルが評価されていました。
しかし、現在では「現場で発生する問題を自ら発見し、根本から解決できる力」に価値が集まっています。
この“問題解決力“は、バイヤーやサプライヤー、そして工場全体の成長を牽引するカギにもなります。

本記事では、製造業の現場目線で「技術者に不可欠な問題解決力」の本質や具体的な養成法、昭和からのアナログ体質が残る業界で実践的に磨く方法、そしてキャリアアップにもつながる視点について詳しく解説します。

問題解決力とは何か？

なぜ「現場」は問題だらけになるのか

どんなに高性能な設備や最新の管理システムを入れても、現場では必ず「想定外」の問題が起こります。
たとえば、設備の突発故障、納期遅れ、不良率の増加、ヒューマンエラー、品質要求の変更などがその代表例です。
こうした課題の多くは、「人」と「モノ」と「プロセス」の複雑な相互作用から生まれます。

昭和時代から大きく変わらない現場文化、属人的なノウハウ継承、紙や電話・FAXへの依存といった“アナログ”体質も、問題が複雑化する背景にあります。

問題解決力＝「再発しない仕組みをつくる力」

単なる対症療法やその場しのぎではなく、「根本原因を突き止め、再発させない仕組みをつくる」ことが本質です。
たとえば、

• なぜこの不良が発生したのか「なぜを5回」自問する
• 関係部署を巻き込んで全体最適を見る
• マニュアルや工程設計を見直す

こうした一連のステップを最短ルートで、かつ成果につなげることが“現場力”として評価されます。

昭和から抜け出せないアナログ現場で起きがちな問題パターン

現場独特の文化と典型的な障壁

製造現場には、デジタル化の掛け声が響く一方で、根強い昭和的なアナログ文化や独特の思考パターンが色濃く残っています。
特に大手メーカーや老舗工場では、

• 問題が起きたら現場主任が「人を増やして残業で対応」
• 口頭や紙の伝達で“見える化”できていない情報
• 不良が続いても「昔からこうやってきた」
• 失敗やトラブルは個人の責任とされる空気感

こうした環境では、恒常的な“場当たり的対応”が繰り返され、問題の本質的解決が遠のいてしまいがちです。

DX・自動化時代の問題解決は「思い込み」が大敵

最新のIoTセンサーやAI品質管理を導入したつもりでも、データを活用しきれず「人の勘と経験」で判断しているケースが多くあります。
つまり、“現場の思い込み”こそが問題解決を妨げる最大の障壁です。

現場で本質的な問題解決力を養うには、「なぜ？」を繰り返して思い込みを排除し、可視化・記録・共有できる文化を根付かせることが第一歩となります。

問題解決力の養成プロセス

1. 問題発見力の強化

技術者が真の問題解決人材になるには、まず「問題そのもの」を鋭く発見する力が不可欠です。
現場では慣れによって“異常”に気づけなくなる「マンネリ化現象」に陥りがちです。

この対策として

• 日々の点検や現物・現場主義の徹底
• 数値で管理（データの可視化・グラフ化）
• 外部視点（他部門やサプライヤーと意見交換）
• なぜそれが「問題」なのか、目的を問い直す

などの方法が有効です。

また、バイヤーや調達担当者としては
「この仕様・コスト・納期は本当に最適か？」
「サプライヤーが抱える現場課題を自社も把握できているか？」
といった現場起点の視点と対話力が求められます。

2. 原因追及の深掘り（なぜなぜ分析・ロジックツリーの活用）

問題を発見したら、次に求められるのは「なぜその問題が起きたのか」を突き止める力です。
ここで活用したいのが、トヨタ生産方式にも通じる「なぜなぜ分析（5 Whys）」やロジックツリーの思考法です。

たとえば、納期遅延が発生した場合

• なぜ工程Aで遅れた？作業指示が伝わっていなかった
• なぜ伝わらなかった？紙の指示書が乱雑で見落とされた
• なぜ指示書が紙なのか？システム化の費用と人材不足…

こうして真因にたどり着きます。

表面的な原因にとどまらず、部署横断で根本原因・全体最適を粘り強く追及するのが、これからの技術者に必須のスキルです。

3. 対策の立案・実行・検証（PDCAサイクル）

問題の真因を見つけたら、「実効性のある対策」を立案し、現場で確実に回すことが重要です。
現場改善では、よく「小さく始めて大きく育てる」発想（スモールスタート）が効果的です。

また、改善成果は必ず定量的（データやBefore/Afterの数字）で検証し、再発防止のルール化・標準化（作業手順・教育・設備改良）まで落とし込みます。

この一連の流れ＝PDCA（Plan-Do-Check-Act）サイクルを習慣化できれば、現場のレベルは格段に向上します。
そしてそれは、アナログな現場でも、DX化した最新工場でも本質的に変わらない不変のスキルです。

バイヤー・サプライヤー双方に求められる現場発の問題解決力

調達購買・バイヤーが強い現場を持つ意味

バイヤーや調達部門は価格交渉や契約条件だけでなく、「現場課題をつぶさに観察し、サプライヤーと共創できる」パートナーになることが求められています。
なぜなら、サプライヤー各社の現場改革（コストダウン、不良率削減、納期短縮）が、最終的には自社の競争力向上につながるからです。

とりわけ

• 発注仕様の曖昧さ・情報伝達ミス・過剰なコスト要求
• 一方的な納期交渉や工程変更依頼

などは、現場の“見えない問題”や無理な調整作業を生みがちです。

優れたバイヤーは

• 現地現物でサプライヤー現場を観察し、工程や人の動作まで把握する
• 「なぜこの価格なのか」「なぜこの工程が必要なのか」を丁寧にヒアリングする
• 共通課題を洗い出し、双方にとって“再発しない”対策を共創する

といった動きを実践しています。

サプライヤーから見た「バイヤーはなぜ、こう考えるのか？」

「バイヤーの要求はなぜ現場実態にそぐわないのか？」
「なぜコストダウンだけが優先されるのか？」
こういった疑問は、多くのサプライヤー担当者が抱いたことがあるはずです。

実は、バイヤーもまた経営層や顧客要望と現場の実情の“板挟み”にあります。
ここで鍵となるのが、「お互いの現場を知る対話」です。

サプライヤーがバイヤーに対し

• 現場のプロセス改善提案を積極的に出す
• 設備投資や人員負担の現実をデータで見せる
• 一体感や信頼を高め、“共通の課題解決”を提案する

こうしたスタンスを取ることで、いわゆる「下請け」ではなく「パートナー」として、
付加価値を創造できるようになります。

昭和アナログ体質から抜け出す！今すぐできる“現場で使える問題解決力のトレーニング”

すぐ実践できる“5つの習慣”

1. 「おかしい」と思ったら、立ち止まって“なぜ”を3回繰り返す
2. 問題・改善テーマをホワイトボードや掲示板で「見える化」する
3. 他部署や現場以外の第三者に状況を話し、外部視点からの意見を聞く
4. 小さな改善案でも「データで成果」を数値化・グラフ化し、仲間と共有する
5. 良い取り組みは必ず標準化（手順書や教育）し、現場全体に展開する

日々の積み重ねこそ、アナログから脱却する確かな第一歩です。

昭和イズムと最新DX・IT技術の“融合”が次世代の現場力を生む

ベテランの勘や現場感覚は大切にしつつ、IoTやAI、データベース管理などの“見える化”“デジタル化”を積極的に導入しましょう。
　
たとえば

• 設備の異常データをリアルタイムで通知・記録するIoTセンサー
• 工程ごとのムダを可視化する動画解析ツール
• クラウドでの調達情報や納期の一元管理

といったテクノロジーは、正確な問題発見と再発防止を強力にアシストします。

昭和から続く“現場重視”の精神に、合理的な最新技術を掛け合わせていく。
これこそが、日本の製造業が持続的に成長するための鍵です。

まとめ：これからの製造業でキャリアを広げたいあなたへ

技術者をはじめ製造現場に関わる全ての人にとって、「問題解決力」は自分と組織の未来を切り拓く武器です。
バイヤーを目指す方、サプライヤーともっと良好な関係を築きたい方も、現場目線で泥臭く問題と向き合う経験が、必ずキャリアの財産になります。

昭和の現場から令和のデジタル工場まで、本質は変わりません。
“現場主義×データ活用”で課題を発見し、本質解決を追求する技術者こそ、今後ますます価値が高まります。

今日から小さく始めてみてください。
積み重ねた問題解決力は、きっとあなたと製造業の未来を切り拓くはずです。