試作品納入後に発生する仕様不一致トラブルを避ける承認手順の整備

はじめに：試作品納入後に必ず起きる「仕様不一致」問題

製造業の現場において、試作品の納入は非常に重要なマイルストーンです。
しかし、その直後に「図面通りじゃない」「寸法が違う」「設計意図と違うものができている」など、いわゆる“仕様不一致トラブル”が多発します。
昭和から続くアナログな現場文化や、口頭・経験則でコミュニケーションが成り立っていた時代とは異なり、グローバル展開や多様化が進む現代の製造業では、この問題が企業リスクとして顕在化し始めています。

本記事では、調達・購買担当や生産管理、品質保証、さらにはサプライヤーとしてバイヤーの考えを知りたい方々に向けて、試作品納入後に発生しやすい仕様不一致トラブルの本質と、現場で役立つ実践的な承認手順の整備方法について解説します。

なぜ「仕様不一致トラブル」は今も絶えないのか

現場に根付く“阿吽の呼吸”文化の落とし穴

日本の製造業、とりわけ歴史ある企業では図面以外の「暗黙知」「あたりまえ」が共通認識として根付いていました。
例えば、昔からの取引先なら「この寸法は多少±0.1mmまでなら問題ない」という感覚で進めてしまうことがあります。
しかし、新規取引先、海外サプライヤー、多部門連携といった状況では、この“阿吽の呼吸”は通用しません。

承認プロセスの属人化と非体系化

多くの現場では「この人がOKと言えばOK」という暗黙のルールが支配的です。
属人化された承認フローは、担当者が変わった瞬間に崩壊し、曖昧な基準が不一致トラブルを誘発します。
紙や口頭、メールベースに頼るアナログな情報管理も傾向を加速させています。

仕様書や図面の伝達ミス・解釈の違い

設計者、購買担当、サプライヤーの間で「完全に同じイメージ」を持つのは難しいものです。
図面に表現されないニュアンスや、仕様書の解釈違いが、試作品納入後に「これじゃない」と問題化する要因となります。

「承認手順の整備」がもたらす劇的な変化とは

可視化・標準化が“責任の曖昧さ”を排除する

各プロセスで「いつ、誰が、何を承認したか」を文書やデジタルデータで記録し、責任の所在を明確化する。
これにより属人化リスクを排除でき、トラブルが発生した際の原因追及や迅速な課題解決が可能となります。

社内外コミュニケーションの質が上がる

承認手順の標準化は単なる手間ではなく、「この段階だからこそ、この確認が必要」という大切な気付きや意見交換の機会を創出します。
バイヤー・サプライヤー間、設計・生産・調達の壁を越えた“共通認識”を醸成します。

現場で有効な「承認手順」の実践事例

チェックリスト運用による工程ごとの確認

図面や仕様書から抜け漏れるポイントを洗い出し、「形状」「寸法」「表面処理」「刻印」「検査方法」など項目ごとにチェックリスト化します。
各工程ごとに担当者がチェック記入し、最終承認時にまとめて提出する。
ITツールが導入できればGoogleフォームやExcelを活用するのも有効です。
アナログ現場では紙ベースでスタンプやサイン管理をするだけでも十分機能します。

一次承認・最終承認を二重で実施

設計段階では設計責任者が、試作段階では生産・品質担当者が、それぞれ「問題なし」とOKを出す。
最終的に購買担当も承認し、三者の合意を文書やメールで残します。
少なくとも2部門でのダブルチェック体制を徹底すれば“意図しない解釈”の大半は防げます。

試作品サンプルの物理的保管と現物承認

納入された試作品は現物として購買担当部門や設計担当、品質保証担当が集まり現物確認を行うことが有効です。
OKとなった現物サンプルに「承認サイン」や「承認シール」を貼付し、“基準見本”として次工程や量産移行時の基点にする運用が有効です。
これは特に色や風合い、加工跡など微妙な違いが問題になりやすい製品種に効果的です。

デジタル化時代の新アプローチと今後の展望

電子承認ワークフローの構築

紙の工程表やExelを卒業し、電子承認システムを導入すれば、承認履歴やコメントの可視化、リマインダー機能の活用、回覧ミスの防止が実現可能です。
クラウド型システムが一般化してきた今、中小規模の企業でも無理なく導入しやすい時代です。

3Dデータ・デジタル図面の活用

2D図面では伝わりにくかった立体的なニュアンスや細部の“死角”も、3Dデータで共有することで格段に正確な意思疎通が実現します。
部門横断での立体データ閲覧やコメント機能付きツールの採用は、仕様不一致を未然に防ぐ切り札となります。

AIチャットボット等によるQ&Aサポート

よくある確認事項をAIチャットボットやFAQシステム化しておくと、新人バイヤーや新規サプライヤーでも迷わずスムーズな仕様確認が可能になります。
トラブル未然防止のみならず、教育効率向上にも繋がります。

バイヤー・サプライヤー双方の「意識改革」のすすめ

バイヤーに求められるのは“伝える力”の開発

試作品の仕様伝達は、「言った」「記載した」だけでは不十分です。
自分が何を“本当に欲しい”のか、目的や背景、判断基準を言語化し、サプライヤーに“伝わる工夫”が不可欠です。
たとえば、「なぜこの寸法が重要なのか」「どの変動はNGなのか」明確に示しましょう。

サプライヤーには“確認を遠慮しない”文化を

現場では「指示受けた通りに作った」という姿勢が根強いですが、気になった点は恐れずバイヤーへ確認する“攻めの姿勢”がトラブルを防ぎます。
わからない・あいまいな指示はその都度質問する文化を醸成しましょう。

まとめ：承認手順の整備は現場力と競争力を高める

仕様不一致トラブルは「ヒューマンエラーだから仕方ない」と諦める必要はありません。
適切で実践的な承認手順を整備することで、現場の負担は逆に大きく減り、理由の明確なトラブル予防や再発防止措置が可能となります。

属人的な“暗黙知”から脱却し、標準化・可視化・時にはデジタル化を進めることは、製造業現場の働き方そのものをアップデートする一歩です。

バイヤー、サプライヤーが協力して承認手順を見直し、現場の声を汲み上げながら進化を続けていくことで、日本のものづくりはさらに強く、世界に誇れる品質と効率を実現できるでしょう。

自社の現状に合わせて、今日からでも「承認手順の整備」を始めてみませんか。