FMEA表の事例

FMEA表とは

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）とは、日本語で「故障モード影響解析」と表現され、製品やプロセスの信頼性と安全性を高めるための手法です。
この手法は、製品またはプロセスの潜在的な故障モードを特定し、その影響を評価して、リスクを最小限に抑えるための対策を講じることを目的としています。

FMEAは、自動車業界などのベストプラクティスとして広く採用されています。
しかし、製造業の各分野にとっても価値があり、問題の予防に寄与します。
企業はFMEAを活用することで、故障の原因を事前に把握し、品質改善を図ることができます。

FMEAの実施プロセス

FMEAを実施するには、次のステップがあります。

1. システム、プロセスまたは製品の選定

まずは、FMEAを実施する対象を決定します。
製品またはプロセス全体でも、特定のサブシステムやコンポーネントに焦点を当てても構いません。

2. 機能の特定

選定された製品やプロセスの機能を洗い出し、それぞれの機能が果たすべき目的と性能基準を明確にします。

3. 潜在的な故障モードの特定

各機能が障害を引き起こす可能性のある全ての故障モードをリストアップし、それに基づき考えられる問題点を洗い出します。

4. 故障モードがもたらす影響の評価

故障モードごとに、それが引き起こしうる影響（例：製品の不良、顧客への影響など）を評価します。

5. 原因の分析と優先順位付け

各影響に対して、考えられる原因を詳細に分析します。
また、影響の深刻さ、故障の出現頻度、発見の難易度の観点からリスクを評価し、優先度をつけます。

FMEA表の構成

FMEA表は、FMEAプロセスを視覚的に表現したものです。
以下の要素で構成されます。

故障モード（Failure Mode）

製品やプロセスが正常に機能しない可能性のあるすべてのモードを書き出します。

影響（Effect）

それぞれの故障モードが製品やプロセスにどのような影響を及ぼすかを記述します。

深刻度（Severity）

影響の深刻さを1（軽微）から10（非常に深刻）で評価します。

原因（Cause）

故障モードを引き起こす可能性のある原因をリストアップします。

発生率（Occurrence）

故障が発生する頻度を1（非常に低い）から10（非常に高い）で評価します。

検出可能性（Detection）

故障が検出される可能性を1（非常に高い）から10（非常に低い）で評価します。

リスク優先数（RPN: Risk Priority Number）

リスクの総合評価として、深刻度、発生率、検出可能性を掛け合わせた数値です。
この数値が高いほど、優先的に対策を講じる必要があります。

FMEAの事例

ここでは、ある自動車製造プロセスにおけるFMEAの事例を挙げます。

例: ブレーキシステムのFMEA

1. 故障モード

ブレーキペダルの不具合

2. 影響

車両が正常に停止できない

3. 深刻度

10（非常に深刻）

4. 原因

ブレーキライン内の流体漏れ

5. 発生率

3（中程度）

6. 検出可能性

5（低）

7. リスク優先数（RPN）

深刻度（10）×発生率（3）×検出可能性（5）＝150

この事例でリスク対策を優先的に行うべき課題として挙げられたのは「ブレーキペダルの不具合による流体漏れ」です。
対策としては、ブレーキラインの強化、流体の定期点検、センサーによる早期検出システムの導入などが考えられます。

FMEAの効果

FMEAを適切に活用することで、発生する可能性のある故障を予防し、プロセスの信頼性を向上させることができます。
具体的には、以下のような効果があります。

不良率の低下

潜在的な故障を事前に特定することで、不良品の発生を未然に防げます。

顧客満足度の向上

故障の発生を抑えることで、製品の品質が向上し、顧客満足度が上昇します。

コストの削減

不良品の減少や再設計の必要性がなくなることで、コスト削減が可能になります。

安全性の向上

特に重要な故障モードの予防は、製品の安全性を大幅に高めることに繋がります。

FMEAの限界と注意点

FMEAは非常に強力な手法ですが、注意点もあります。

分析の偏り

チーム内での経験や知識に偏りがある場合、潜在的な故障モードが見落とされる可能性があります。

予測の難しさ

予測が困難な未知の原因や故障モードは、FMEAでは完全に防ぎきれません。

定期的な見直しの重要性

製品やプロセスの変更、環境の変化に応じてFMEAの結果を定期的に見直すことが大切です。

まとめ

FMEAは製造業において非常に重要な手法であり、事前にリスクを特定して対策を行うことで、製品品質の向上やコスト削減に繋がります。
組織全体で取り組むことで、より多くの知見を集め、分析の精度を高めることが可能です。
定期的な見直しを行いながら、より高い要求を満たす製品開発に活用していくことをお勧めします。