在庫管理と通知連携で賞味期限アラートを自動配信するnewji活用例

製造業現場の課題：賞味期限管理がなぜ難しいのか

食品や医薬品、化学品といった賞味期限の管理が厳格に求められる業界において、在庫管理は常に悩みのタネとなっています。
現場ではせっかく高品質な製品をつくっても、「気付いたら賞味期限ギリギリ」「在庫ロスが発生」「取引先からの急な返品リスク」といった問題が後を絶ちません。

特に、製造現場ではまだまだ紙台帳やエクセルによる手作業管理、ホワイトボードに書き込みという昭和スタイルのアナログ管理が根強く残っています。
デジタル化が進む中でも「現場に導入するのは現実的でない」「高額なIT投資はできない」「現場スタッフのITリテラシーが低い」などの理由で、本質的な改革には踏み切れない企業も少なくありません。
このような現状は、DX推進が叫ばれる今でも、全国の中小規模の工場を中心に色濃く残っている実態です。

なぜ在庫管理と通知連携が必要なのか？バイヤー・サプライヤーの双方の視点

在庫管理や賞味期限管理が正確に行えていないと、バイヤー（調達・購買担当）は以下のリスクを背負うことになります。

欠品・品切れ（機会損失）
納入遅延（信頼低下）
品質事故につながるリスク（クレーム、信用失墜）

一方、サプライヤー（仕入先）は、「バイヤー側の在庫状況」や「賞味期限切れが近いタイミング」を把握できていなければ、良好な提案や納期調整ができません。
常に“お願い”ベースで呼び出され、急ぎの生産や出荷対応を強いられ、結果として自社の生産性やロス増大にもつながります。

バイヤーとサプライヤーが“見える化”でつながることで、「必要な時に、必要なモノを、適切なタイミングで」供給する仕組みができあがり、双方にWin-Winの関係が生まれます。

newjiとは？現場目線で使える在庫管理・通知連携プラットフォーム

こうした課題解決の新たな選択肢として注目されているのが「newji（ニュウジ）」です。
newjiは、製造業の現場ニーズを熟知した実践的な在庫管理・通知連携プラットフォームです。

従来の在庫管理システムとは一線を画し、導入ハードルの低さと“現場主義”を徹底。
紙やエクセル主導の文化が根付いた工場現場でも、最小投資で段階的にデジタル化を推進できるのが特長です。

スマホやタブレットから現場で入力でき、シンプル操作で在庫やロット、賞味期限などの管理が可能。
リアルタイム管理により、担当者や管理職への自動通知、サプライヤーとの連携機能などを容易に実現します。

賞味期限アラートの自動配信で何が変わる？

newjiを活用した賞味期限アラート自動配信には、次のような現場革命が生まれます。

1. 在庫の“死蔵”ゼロを実現

従来は「うっかり忘れ」で発生していた賞味期限オーバーや廃棄ロスが、アラートによって未然防止できるようになります。
在庫がどこにいくつあり、いつまでが賞味期限なのかが“誰でも一目で”分かるようになるため、属人性を排除し、組織全体で管理品質を向上できます。

2. 発注ミス・機会損失の防止

期限が近い在庫をアラートで“見える化”できれば、反対に足りない在庫・発注すべき在庫も正しく把握が可能になります。
急なオーダーにも「足りない分だけ」最速で調達でき、取引先や製販間の信頼性が向上します。

3. サプライヤーとの連携強化

賞味期限アラートが自動配信されれば、サプライヤーも「この在庫は近く期限切れ。特価で早めに納品しなおす」など、能動的な提案が可能となり、在庫ロスや返品リスク低減につながります。

4. 品質クレーム防止・トレーサビリティ向上

アラート履歴を記録できることで、「なぜ期限切れ品が出てしまったのか」という問題の原因究明が正確にできます。
万一の品質クレーム発生時も、どの工程・ロットで発生し、誰がどう管理したかを透明化できます。

実践的なnewji活用例～中堅食品工場のケーススタディ～

ある中堅食品工場では、従来は紙台帳による賞味期限の管理を続けていました。
毎週の現物確認で移動や転記ミス、在庫の取り違えが複数発生し、「当日出荷しようとしたら期限まで1週間を切っていた」といった事例が頻発していました。

newji導入後、現場の各担当者がスマホで在庫ロット・期限情報をQRコードでスキャンし即座に記録。
賞味期限1か月前、2週間前、1週間前には自動で各担当者・上司にLINE・メール通知。
さらに“期限接近リスト”をサプライヤーにも連絡し、特別値引き販促や早期出荷提案をスムーズに実施できるようになりました。

その結果、廃棄ロスは半年で70%削減、返品件数も大幅減。
現場のスタッフも「単調な棚卸や確認作業から解放された」と好評に。
購買担当やサプライヤーが“同じ情報”を見ながら迅速な判断・商談ができ、全体のビジネススピードが格段に上がりました。

導入ハードルを下げる工夫：アナログ現場からの脱却

DX改革を進めたくても、「現場は高齢化、遠隔地、紙文化が根強い」という声を多く聞きます。
newjiでは、以下の工夫でアナログ現場の導入障壁を下げています。

スマホ利用前提の直感的な操作性
QRやバーコード運用で記録・照合を自動化
Excelデータのインポート・エクスポート連携（段階移行が可能）
個人単位の通知設定で“管理が楽”に
現場のリーダーや推進者の声を反映できるカスタマイズ性

最初は紙台帳とnewjiを併用し、徐々に現場の現実を見ながら完全デジタルへシフトする“ハイブリッド型”も実現可能です。
この「無理なく段階を踏める設計」が、昭和的マインドの現場にも受け入れやすい理由です。

在庫管理と通知連携がもたらす未来像

今後、製造業の現場においては「データを現場で収集し、現場で生かし、現場で意思決定できる仕組み」が最重要テーマになっていきます。
賞味期限アラートの自動配信は、その象徴的な第一歩です。
工場内での在庫だけでなく、サプライヤーチェーン全体のサプライヤー、さらには最終顧客まで連携することで、次世代の需要予測や省人化、自動発注システムなど数多くの付加価値が生まれていきます。

バイヤー側にとっては工場全体の最適在庫水準を維持する力。
サプライヤー側にとっては高度な提案型営業力と差別化サービス。
現場生産職にとっては「ヒューマンエラーからの解放」と「管理しやすさ」という新たな働き方の実現。
そして全体で無駄やロスを減らし、地球環境や社会貢献にも大きな意義を持ちます。