日本サプライヤーとの共同改善で得られる生産コスト削減の実例

はじめに：なぜ今「共同改善」が必要なのか

製造業を取り巻く環境は、まさに激動の時代を迎えています。
原材料コストの高騰、エネルギー価格の変動、人手不足、グローバル競争――これまでのやり方だけでは、もはや競争力の維持が難しいと感じている方も多いでしょう。
特に日本の製造業界は、昭和時代から続く「系列」や「付き合い」に象徴されるアナログな体質が根強く残っています。
しかし、その中でも私たち現場の人間が知恵と汗で培ってきた強み――それが「共同改善」の文化です。

この記事では、長年の現場経験、バイヤー・サプライヤー両視点の知見を活かし、サプライヤーとともに生み出す「生産コスト削減」の実例を、現場目線で掘り下げます。
これからバイヤーを目指す方はもちろん、サプライヤーの方がバイヤーの本音や手法を知りたい場合にも、有効な実践的ヒントとなるでしょう。

日本の「ものづくり」に根付く共同改善の本質

「やらされる改善」から「ともに考える改善」へ

多くの方が改善活動というと、5Sやカイゼンミーティングを思い浮かべるかもしれません。
しかし「真の共同改善」とは、単なる指導・管理ではありません。
発注側であるバイヤーと、受注側であるサプライヤーが、対等なパートナーとして現場課題に向き合い、それぞれの知見やリソースを持ち寄ることに本質があります。

実際、「無理難題を押し付けるバイヤー」では、サプライヤーは守りに入り、本音を語りません。
逆に「一緒に儲かる成果」を追求する姿勢が、現場の心を動かします。

日本独自の強み：現場に根差した改善力

日本のサプライヤーの多くは、中小企業でありながら、現場力と職人技で世界を驚かせてきました。
「かんばん方式」や「ジャストインタイム」など、現場改善が生産性向上を生み、競争優位の原動力となった歴史があります。
いま再び、バイヤーとサプライヤーの「知恵と汗」を掛け合わせる時です。

現場で実践！共同改善によるコスト削減の実例紹介

ここからは、私の実体験と業界で実際に起きた取り組みも交え、「生産コスト削減」にまつわる具体的事例を紹介します。
現場目線のリアルな工夫や、失敗から学んだポイントも隠さずお伝えします。

1. 工程短縮に挑む「現場ラリー会議」

ある自動車部品メーカーでは、
・部材調達から梱包出荷に至る各工程
・歩留まりの低さや待ち時間の多さ
・不良率の高さ
こうした課題が慢性化していました。
バイヤー（調達担当）とサプライヤーの現場リーダーが集まり、工程ごとに現場で実態を確認、全員で「なぜ？」を繰り返すラリー型の会議を半年間継続。
すると、以下の成果が生まれました。

・部品受入→加工スタートの待ち時間を日次で可視化、管理フォーマットを新設
・現場作業者が自由に改善案を提案できる仕組み（アイデアボード）を運用
・社内で余っていた設備の転用提案
結果、工程リードタイムは13%短縮し、年あたりのコストで約1,800万円の削減効果を実現しました。

2. 工場の自動化と現場ノウハウの融合

IoTやロボット導入による自動化は、大企業だけでなく中堅・中小企業でも加速しています。
しかし、ただ機械を入れればコストダウンになるわけではありません。
ここで重要なのは、サプライヤーが「現場ならではの知恵」を自動化設計に組み込む点です。

私が携わったケースでは、部品の検査工程に1台のAI画像検査装置を共同開発で導入。
サプライヤー現場の検査員が日々メモしてきた「見逃しやすい異常パターン」や「作業テンポ」を細かくヒアリングし、AIモデルに学習データとして反映。
バイヤー側は費用面のサポートや全体スキーム設計に徹しました。

運用開始後の半年で、不良件数は38%減、検査時間は従来の半分以下に。
トータルで年1,200万円分の工数削減、さらに品質トラブルによる緊急出荷コストも大幅減となりました。

3. サプライチェーン全体コスト最適化の実践

共同改善は、1社内の現場だけで完結しません。
たとえば、部品メーカー・組立メーカー・物流会社など、サプライチェーン全体を俯瞰し、バイヤーとサプライヤーが横断的にコスト削減案を創出した事例もあります。

一例として、複数サプライヤーが納入する梱包資材を共同利用化し、「標準化梱包材」のプロジェクトを実行しました。
これにより、
・包装資材の発注ロット最適化
・物流会社への一括発注で輸送コスト削減
・梱包作業の工数を自動化

全体として、年間4,000万円以上のトータルサプライチェーンコスト削減が得られたのです。

成功する共同改善のキードライバーは何か？

現場同席主義がもたらす「気づき」の力

コスト削減のために、「現場に足を運ぶ」。
これは昭和の時代からの常套句ですが、その価値はいまだに色褪せません。
オフィスでエクセル分析しているだけでは絶対に見えない「ムダ」や「原石」が、現場には潜んでいます。
現場にサプライヤーの技術者・バイヤー若手だけでなく、時にはベテラン作業員まで巻き込んで「なぜ？」「どうしたい？」と本音で問うことで、思いもよらぬ打ち手が見つかるものです。

公平な成果配分とインセンティブ設計

コスト削減を進める上で難しいのは、「削減できたコストをどう配分するか」です。
バイヤーが全てを取り込もうとすれば、サプライヤーの士気は下がります。
逆にすべて現場側に与えるのでは、発注側経営陣の理解が得られません。
折衷案として、
・削減成果の一定割合をサプライヤー協力金として還元
・次年度以降の増発注や新規案件でインセンティブを提供
・改善案の提出者を現場表彰
こうした仕組みが、「また新しい挑戦をしてみよう」という現場意欲を生みます。

短期成果と長期投資の両視点

短期的なコストカット施策だけでは、数字の帳尻はあっても現場疲弊に陥ることがあります。
設備投資やスキルアップなど中長期で効いてくる施策も、地道に進める必要があります。
たとえば、IoTセンサー設置や人材育成プログラムといった「芽」を、バイヤーも現場も腰を落ち着けて育てること――これも共同改善の重要な観点です。

デジタルとアナログの「掛け算」が未来を拓く

現場改善といえば、手書き帳票や口頭での伝達など、いまだアナログ色が根強い職場も多いです。
ですが、そこにこそ日本製造業の豊かなベースがあります。
最近では、アナログの知恵とデジタルツール（IoT、RPA、AI etc.）を「掛け算」することで、より大きな成果を出す事案が増えています。
例えば、現場の職人がつけていた品質チェックシートを、スマートフォンで簡単に登録⇒AIで傾向分析し先回り対策。
こうした「アナログの現場感」と「テクノロジー」の融合が、今後競争優位の源泉となるのです。