過剰な仕様要求が“実質的に過剰品質”を生み原価を圧迫する本音

はじめに：製造業現場で蔓延する“過剰仕様”の現実

日本の製造業では、「良い製品を作る」「クレームゼロを目指す」「顧客期待を超える」といったスローガンが今なお重視されています。
この姿勢自体は日本の強みでもあり、品質神話を支えてきた基盤でもあります。
しかし、実際の工場や現場では“過剰仕様要求”が日常化し、そのしわ寄せが原価に乗り、製品の競争力をむしばむ構図が強く根付いています。

この記事では、20年以上調達・生産・品質・工場自動化の現場に携わった経験を基に、“実質的過剰品質”の現実と、その本音、そして業界ならではの慣習に踏み込み、未来志向の解決策まで考察します。

過剰仕様要求の本質とは何か

設計起点の“上積み”マインド

設計段階でしばしば現れるのは、「万一に備えて」「念のため」「このぐらいはマージンを持たせておこう」という発想です。
顧客の要求仕様がやや曖昧なときほど、設計者自身の過去の失敗体験や、現場の混乱回避のために“過分なスペック”を設計に盛り込む傾向が出ます。
また、入社後からの「責任を問われるくらいなら、やっておけ」という昭和的慣習も根強く残っています。

営業部門と現場のクロスコミュニケーション不足

営業部門は顧客要求をヒアリングする際、「できません」とはなかなか言えません。
そのため、“少し多め”に伝えたり、本来不要なスペックまで持ち帰るパターンが目立ちます。
これが工場現場に届くと「営業部の要望だから」として対応せざるを得ず、さらに仕様が膨らみます。

お客様ベースから“自社都合”へのシフト

本来、お客様にとって価値がある品質と、自社事情で追い求める安全マージンは区別しなければなりません。
しかし、「とにかく不具合ゼロ」「念には念を」を文化として強調した結果、コストに直結しない“見えない安全弁”が増殖してしまうのです。
すべての要求に応じていると、一つ一つは小さな積み増しでも、累積で製品のコスト構造を圧迫します。
結果として、競合他社よりも割高な製品となり、ビジネス面での損失が出てしまうのです。

現場の“本音”—なぜ過剰品質から抜け出せないのか

責任回避文化と“失敗できない”空気感

日本の製造業の根幹にあるのは、品質第一主義です。
しかし、それは失敗に対して極度にナーバスな“責任回避”の温床も生みます。
現場や設計者、調達担当者は、「この仕様を緩和したことで不具合が出たらどうしよう」という恐怖と隣り合わせなのです。
そのため、誰も仕様ダウンの判断をしたがらず、主体的な発案すら見送られる悪循環があります。

業界慣習と“昭和的体質”の呪縛

多くの業界が未だに「昔からこうやってきた」「先輩がこうしていたから」という同調圧力のもと、抜本的な見直しをしないまま長年続いています。
たとえば、毎回必ず“過剰な頻度”で実施される検査や、紙ベースの帳票手順など、実質的な効率に寄与しないものが散見されます。
真に必要な品質と、伝統的な安心感のための“お守り仕様”が混在し、見直しの議論そのものがタブー視される空気が業界に根付いています。

顧客志向から“形だけの顧客ベース”へ

本当に顧客が必要としている品質と、それを上回る不必要な品質を無意識に混同してしまうことがよくあります。
バイヤー側も、仕様やスペックの意味や運用コストを現場レベルまではイメージできておらず、とりあえず“カタログ上”では高品質を求めがちです。
しかし、その追加コストを背負うのはサプライヤーだけではなく、最終的には顧客自身や市場競争力にも跳ね返ってくることを理解している関係者はまだ少数派です。

バイヤー、サプライヤーそれぞれの立場と、見落とされる“総合原価”の罠

バイヤー視点：なぜ仕様を厚くしたがるのか

バイヤーの立場では、「自社の安全」と「上司への説明責任」を優先しがちです。
過去にトラブルやリコールがあれば、再発防止策として“仕様書にガチガチの要求”を追加する文化が生まれます。
また、技術力をアピールしたいがために、世界最高水準のスペックを求めがちですが、それが本当に必要かを現場レベルで精査する局面は意外に少ないのが現状です。

サプライヤー視点：“NO”と言えない苦悩

発注側との力関係から、サプライヤーは「御社の仕様だから」と受注を優先し、仕様緩和の提案が難しい場合が多いです。
結果として、無理な工程や管理体制を強いられ、ムダな在庫や検査、人件費に苦しむことになります。
しかも、コストアップの要因が“見えにくい”ため、価格交渉時の説得力も弱くなり、サプライヤーの利益率は年々圧迫されています。

見過ごされがちな“全社原価”への波及

一つの仕様追加が設計、調達、生産、品質、在庫、物流、工程管理…と複数部門へ影響します。
“ちょっとした変更”が全社原価へ与える影響は無視できません。
本来不要な検査や管理コスト、品質トラブル時の調査コストなどが“余計な保険”で高騰し、会社全体の粗利率をも蝕んでいくのです。

未来志向の解決策—ラテラルシンキングで抜け出す三つのヒント

1. “必要充分”な品質の定義を、顧客と一緒に再設計する

バイヤーとサプライヤー、双方の現場担当を巻き込んだ共同ワークショップや現場見学を増やしましょう。
カタログスペックや“従来の基準”に振り回されず、「本当に必要な品質・頻度・工程か？」を何度も見直す文化を根付かせることが重要です。
現場データの定量化や予防保全の実績値など、客観的根拠に基づく合意形成がポイントです。

2. “見える化”と“早期是正”のデジタル活用

IoT活用や自動化技術の導入で、仕様ごとの不良率や実コスト、影響範囲をリアルタイムで見える化します。
これにより、「仕様を厳しくしたことで本当に不具合が減ったのか」「生産性にどう影響したか」を数値で議論でき、効果の薄い仕様は即時ダウングレードの判断が可能です。

3. 失敗も“学び”と捉える、心理的安全性の醸成

過剰仕様から脱却するには、「トライ＆エラー」「失敗の共有」を責めない現場風土が不可欠です。
例えば、生産現場や調達チームに“失敗解禁日”や“エラー報告会”を設け、新たなチャレンジに対して積極的に知見を共有する仕組みを取り入れてみましょう。
これが新規性への恐怖を減らし、本当に必要な品質追求へのイノベーションにつながります。

まとめ：現場・顧客・経営、それぞれの“リアルな本音”と、問われる真の競争力

“過剰な仕様要求”によって生み出された実質的過剰品質は一時的な安心を生みますが、原価圧迫を通じて中長期的には日本の競争力を損ないます。
「万全・無欠」を追い求める昭和的製造文化を脱し、「必要な品質を、最適なコストで届ける」という本来のバリューチェーンを再考する時期に来ています。

バイヤー・サプライヤー双方が現場本位の協働へ転換し、数字と現場で語り合い、個々の指標を明確に定義する——これこそが令和の製造業に必要な、真の“攻める品質経営”ではないでしょうか。

現場からの小さな一歩と、業界全体の意識改革が、やがて大きな利益改善と新たな競争優位を生み出します。
あなたの現場でも、今日から見直せる“本当に必要な品質”はどこでしょうか。
今こそ、昭和の常識を解体し、新たな製造業の地平を切り拓くときです。