費用対効果を測らず漫然とDXに投資して失敗した事例

はじめに ― なぜDX（デジタルトランスフォーメーション）の失敗が増えているのか

近年、多くの製造業が「DX」を推進しています。

しかし残念ながら、「DXに投資したが思うような成果が得られなかった」「費用と効果が見合わず、現場の混乱だけが残った」という声が絶えません。

一体なぜ、多くの企業が大きな投資をしてまでDXを進める一方で、失敗事例が後を絶たないのでしょうか。

今回は、私自身が工場現場や調達購買、生産管理、品質管理、さらには管理職として経験してきた実態や、様々な会社で起きている“費用対効果を測らず漫然とDXに投資してしまったケース”を分析します。

そして、せっかくのDX投資を成果に結びつけるためのラテラルシンキングの視点もあわせてご提案します。

DX投資における失敗の本質 ― 「とりあえず流行だから」症候群

なぜ費用対効果を測らないままDXを進めてしまうのか

多くの製造業では、DX推進が国の政策や業界団体、競合他社の取り組みなどによって「やらなきゃまずい雰囲気」が先行しがちです。

特にアナログ文化が強く残る日本の製造業では、「PDCA（計画・実行・評価・改善）」より「とりあえず走れ」というムードも根強く、経営層が「先端技術＝投資価値」と誤認してしまうケースを多く見てきました。

本来、DX投資の第一歩は、「何を、どの範囲で効率化・改善するのか」「その結果、どのような費用対効果が得られるか」を現場のリアルな声を踏まえて綿密にシミュレーションすることです。

しかし、現実は「AI」「IoT」「RPA」といったキーワードだけが独り歩きし、経営層が現場の課題や業務フローを深く理解せず、ベンダー主導のパッケージサービスを上から目線で導入してしまう状況が頻発しています。

典型的なDX失敗パターン

・経営層が費用対効果の見積もりを精査せず、予算や導入規模を現場に丸投げ
・現場の声を反映しないトップダウン式のシステム導入
・現場プロセスを理解しないITベンダーへの外注
・導入後の運用・教育コスト、保守費用を見積もることなくスタート
・失敗しても「一度入れたものだし、元に戻せない」状態に

昭和から続く現場文化では、「新システムを使いこなせなくても文句は控える」「とりあえず現場がなんとかするだろう」という気質も根強く、導入初期はほどなく“幽霊システム化”してしまうことも多いのです。

実際にあったDX投資失敗の現場——事例から学ぶ

【事例①】IoT設備導入で現場が混乱、「見える化」が目的化

ある工場の生産ライン。
最新のIoTセンサーや機器を数千万円かけて導入しました。

「すべての設備の稼働状況やトラブル履歴がダッシュボードで可視化できるようにする」
これが経営層の旗印でした。

しかし実態は、以下のような問題が発生しました。

・IoTでアラートが頻繁に出るが、現場作業員は“見ているだけ”で原因対策に使えない
・従来の帳票提出や目視点検がなくならず、業務負担が「2重」になった
・情報システム部門しかダッシュボードを使いこなせず、肝心のラインリーダーが紙運用に逆戻り

「見える化」が目的となり、本来の“ボトルネック特定”や“改善行動”につながらないまま、IoT投資だけが先行。
結局、「大きな投資に見合う成果は出ていない」という反省で終わってしまいました。

【事例②】調達購買のRPA自動化でコスト増加

資材購買部門では、人手不足を背景にRPAツールでの自動見積り取得や発注を目指した例がありました。

ところが、
・細かな購買ルールやベテランバイヤーの“暗黙知”をRPA化できず、例外処理で手作業が激増
・サプライヤーの見積書フォーマットが統一されておらず、RPAが頻繁にエラー停止
・月額ライセンス費やメンテナンス費用が、結果的に人件費削減効果を大きく上回ってしまった

「現状把握」も「費用対効果」も評価されないまま、IT化だけが独り歩き。
現場では「前のやり方のほうが早かった」と不満が噴出したのです。

【事例③】品質管理システム刷新でデータの信頼性が低下

品質チェック工程に新たな検査データ管理システムを導入。
従来の紙帳票を廃止し、すべてデータで管理しようとしました。

ところが実際は、
・現場スタッフがタブレット入力に不慣れ、打ち間違いが多発
・検査工程の実態とシステムがマッチせず、無意味な入力作業が激増
・結果、正しい検査データが減少し、逆に不良品率の「誤検出」など品質指標の信頼性が損なわれた

こうした事例の共通項は、「何のために変えるのか」「どこまでコストをかける価値があるのか」をじっくり議論しないまま、“デジタル化ありき”で走り出してしまった点です。

本質的な費用対効果の追求――昭和的現場を変えるために

「費用対効果」とは何か――現場視点で徹底分解する

「費用対効果」とは、単に“導入費 ÷ 削減コスト”だけを指すものではありません。

（1）投資によって今どんな“無駄”が解消されるのか
（2）現場作業者やバイヤー、サプライヤーの“体験価値”が本当に上がるのか
（3）同じ目的を、より低コスト・短期間で達成する別の方法がないのか
（4）維持・運用・教育コストも含めて、全体最適化が図れているのか

これらを現場レベルで徹底的に分解・可視化することが必要です。

特に「現場目線の業務洗い出し」が重要です。
作業員・バイヤー・品質管理担当者など、現場スタッフと机を並べて「将来像」を描き、そのギャップをどう埋めるか発想します。

ラテラルシンキングで“本当の改善”を考える

ラテラルシンキングとは、既成概念にとらわれず多角的に問題解決をはかる思考法です。

例えば、
・DXと聞くとつい「システム化」や「AI導入」ありきで考えがちですが、実は“帳票形式やルート承認の見直し”など紙運用の中にも「デジタルの力」が必要な場面は多いのです。
・DXで「ムダな作業の撲滅」を目指す一方で、「現場のベテランの知恵・暗黙知」を形式知化するプロセスを挟むことで、投資額を大幅に抑えられることもあります。
・バイヤー育成やサプライヤー与信管理など、今までIT化が難しかった領域こそ、小さなPoC（試験導入）を重ねて現場との対話を続け、徐々に成功体験を積み上げることが肝要です。