複数システムを導入しても統合されず効率化できなかった失敗事例

はじめに

製造業の現場では、DX（デジタルトランスフォーメーション）の流れを受けて数多くのシステム導入が推進されています。
調達購買、生産管理、品質管理など、あらゆる工程でIT化による効率化が叫ばれている一方、実際には「複数のシステムを入れたが結局効率化できない」「現場が混乱し、逆に業務負担が増えた」という声も少なくありません。
なぜこのような事態が起こるのでしょうか。
本記事では20年以上製造現場を経験した筆者が、よくある失敗事例を現場目線で解説し、今後のシステム導入・運用に役立つ実践的なヒントを共有します。

システム乱立の背景と業界特有のアナログ体質

昭和から続く「紙文化」とシステム併用の現実

製造業、とりわけ長く続く大手メーカーでは、今もなお紙書類や手書きの記録、電話やFAXでのやり取りが色濃く残っています。
現場担当者や管理職の中には「昔からのやり方がいちばん安心」と考える人も多く、ITシステム化に対しては心理的な抵抗が根本にあります。

このため、例えば新しい生産管理システムを導入しても、紙の現場日報やエクセルでの管理も継続され、いわゆる「二重管理」や「データ転記」のようなムダな作業が発生しやすくなります。

ベンダー提案主導の“部分最適”システム導入

もう一つの背景として、外部ベンダーの提案や、部門単位での独自導入があります。
調達部門は購買システム、製造部門は生産管理、品質部門は検査記録と、各々が個別最適のシステムを別々に導入してきました。

このため、システムごとに用語や品番体系、伝票様式が異なり、連携やデータ統合が困難になります。
「調達部門と生産部門で品番の記号が違う」「Aシステムにはある項目がBシステムにはない」など、現場は異なる複数画面を行き来し、結局は手作業による橋渡しが日常化します。

典型的な失敗事例の詳細と現場へのインパクト

生産管理システムと購買システムが連携できない

ある大手製造メーカーのケースでは、生産管理システム（生産計画・進捗・在庫管理）と、購買システム（仕入・発注・納期管理）を、それぞれ異なる時期・異なるベンダーから導入しました。
事前に「マスター(基幹情報)は統一しよう」と共有していたものの、実際には

– 品名や品番の定義・桁数が異なる
– 古い紙台帳由来のダブル品番が一部存在
– 受注/発注単位（ケースとバラ、キログラムと個数など）が食い違う

といった課題が現場で噴出しました。

最終的には、生産部門がパソコンで計画を立て、その結果をExcelで転記し、手作業で購買部門にメール送信。購買部門はさらに紙の台帳に記入してから購買システムに入力…という、かえって工程が増える「アナログ回帰」が起きてしまいました。

品質管理システムが「名ばかり導入」に終わった例

品質管理向けに導入した検査データ管理システムも、思うように活用されない失敗例は少なくありません。

例えば
– 装置や測定機からの自動記録機能が現場ごとに非対応
– オフライン時に紙記録で対応し、後日まとめてシステム入力
– システム標準の報告様式と従来のフォーマットが統一されず、顧客提出用に再編集・再印刷の手間が増加

など現場から頭を抱える声があがりました。
このような「二重管理」「再転記」「システム利用率低下」は、大がかりなシステム投資が「無駄遣い」と捉えられ、現場のIT不信を強めてしまいます。

なぜシステム統合に失敗するのか？根本原因を分析

現場プロセスの理解不足

多くのシステム導入プロジェクトは、現場実務の詳細把握が不十分なまま設計・構築が進みがちです。
本社主導やIT部門主導の意思決定では、実際に誰がどのような工程・書式で業務をしているかまで落とし込まれていません。

大企業になるほど、「現場リーダーは導入説明会に呼ぶだけ」「業務フローは標準書の内容のみでヒアリング終了」といったパターンに陥りやすく、これがシステムギャップの主因となります。

システム同士の仕様不一致・インターフェース問題

先に述べたように、複数のベンダーや部門ごと別々にシステムを導入する場合、システム間でのデータ連携仕様が噛み合わず、実際の運用ではエラーや転記作業が発生します。

「購買システムのマスターが月次でしか更新されないため、最新の情報が生産管理側で参照できない」
「API連携やCSV出力はできるが、フォーマットの違いで月毎に現場担当者が手作業で修正・統合」

といった些細なズレが業務効率を削いでいくのです。

短期的な導入成果（KPI）だけを求める風潮

近年は「XX年度までに全社システム化」「ペーパーレス〇〇％の達成」など短期目標が先行しがちです。その結果、長期的な“全体最適”より“部分的なKPI達成”が優先され、制度疲労や現場混乱が置き去りになります。

失敗を繰り返さないための現場主導の改善アプローチ

現場起点の業務フロー棚卸し・可視化

システム導入の第一歩は、現場業務の丁寧な棚卸しと可視化です。
各部門・各工程の作業手順、帳票や書式の現物、データの流れを一つひとつ現場担当者と一緒に洗い出すことで、「いま残っているアナログ業務」「システム間連携の詰まりどころ」「現場独自の運用」などが見えてきます。

共通マスターの整備とデータガバナンス確立

多くの企業で盲点となるのが“共通マスター”の整備です。
例えば、購買・生産・品質・在庫・出荷までを貫く「品番体系」「名称統一」「単位統一」「属性定義」など、基幹のマスター情報を全社横串で揃えることが、システム統合の土台となります。

現場からの要望を書き留め、どの部門のマスターがいつ・どのように更新され、どこで業務に活用されているのかを明文化します。

現場巻き込み型の導入・PDCAサイクル

システム導入時には、単に「説明会を開く」「操作マニュアルを配布する」だけでなく、現場リーダーやキーマンをプロジェクトメンバーに参画させます。

トライアル導入段階でのテスト運用や課題抽出、日常使用時のトラブル共有など、現場視点での改善提案・意見収集を重視します。

導入後も継続的にPDCAサイクルを回し、定着化まで伴走する姿勢が肝要です。

サプライヤー・バイヤー双方で知るべき業界動向とヒント

サプライヤー側から見るシステム統合の影響

今やサプライチェーン全体の最適化が急務となっています。
受発注・進捗・納期・検査データなどをシームレスに共有し、無駄なやりとりやミスを減らすことで競争力が左右されます。

サプライヤーとしては、「取引先のシステム要求に応えられるか」「複数商社・メーカー毎の仕様違いに柔軟対応できるか」が今後のビジネス拡大に直結します。
できるだけ早い段階で自社の業務プロセスと取引先システムの用語・コード・電子受発注方式をマッピングし、自動化・標準化のチャレンジを始めることが重要です。

バイヤー（調達購買）担当者が意識すべきこと

バイヤー側の立場では、単なる価格交渉力だけでなく「現場が運用しやすい仕組み」「取引先・社内他部門とも連携できる分かりやすい仕掛け」が今後ますます求められます。

新たな購買システムを導入する際は、発注・納期回答・検収・品質対応など現場実務者の困りごとをヒアリングし、サプライヤーと一緒に標準化・システム化を進めましょう。

まとめ：　本当の意味でのシステム統合による効率化のために

「システムを導入すれば効率化できる」に騙されてはいけません。

複数システム導入という“点”の最適化を急ぐのではなく、現場プロセスの“線”や“面”のつながりをどう設計・運用するかが成否を分けます。

昭和的な慣習やアナログ文化をどうアップデートするか、システム間の仕様差やデータギャップをいかに埋めるか——
これらを現場主導・全体最適の視点から再設計し、失敗から学び、現場知見を活かした改善の積み重ねこそが、真の製造業DXへの近道です。

現場で培った知識と経験を武器に、次世代の製造業を一緒に創造していきましょう。