デザインを無視した計画が誰からも支持されない失敗談

はじめに：製造業の「計画」と「デザイン」の関係性

製造業の現場では、効率的な生産計画や納期遵守、コストダウンなどが常に求められています。
しかし、その計画の成否は、最初の段階でどれだけ「デザイン」を重視したかで大きく変わります。
ここでいうデザインとは、単なる製品の見た目や美しさだけでなく、「設計思想」「製造工程に落とし込む際の注意点」「現場で扱いやすい形状や材料の選定」「サプライチェーンまで含めた全体最適化」など、ものづくりの現場の知恵と工夫が宿るものです。

昭和の頃のように「いいから計画通りにやれ！」というトップダウン的なやり方では、もはや現代のグローバル競争を勝ち抜くことができません。
デザインを軽視したまま進める計画はなぜ失敗するのか、その理由と現場目線の対策を、私の20年以上の経験から実践的に解き明かします。

よくある失敗談１：製品設計段階で現場目線が抜け落ちる

「こんな設計じゃ作れない！」と現場が悲鳴をあげる

開発部門が最新技術や流行を追い求めて設計した製品が、いざ量産段階に入ると「この形状じゃ部品が入らない」「組み立て工数が予想以上に膨れ上がる」など、大幅な手戻りが発生する――製造業では、こういった失敗談が後を絶ちません。

その原因の大半は、「現場で作る人の目線」をデザインに反映していないことにあります。
設計と現場が分断されていると、工程設計や機械の選定、品質管理のしやすさ、部品の入手性まで考慮が行き届きません。
そのため、「計画上は問題なし」とされたものが、いざ現物になると全く現実に即していないという事態が多発するのです。

現場フィードバックを無視した結果、コストと納期が爆発

例えば、ある精密機器メーカーで、「デザイン重視の新製品」を設計部門が主導して開発しました。
しかし、極端に細く薄いパーツや複雑な曲面加工を求めたため、従来設備では量産が不可能。
現場では治具を自作したり手作業での調整が余儀なくされ、工程内での不良率も大幅に上昇しました。
結果として追加工や工程変更が多発し、予定していた納期も守れず、コストも2倍以上に膨れ上がりました。

このような失敗が繰り返される背景には、「デザイン」への理解不足、そして「現場と設計の対話不足」があります。

よくある失敗談２：サプライヤー選定でデザイン要件を共有していない

見積もりまでは順調でも、量産移行で「できません」

製造業で調達購買やバイヤーを目指す方、またはサプライヤーの立場で「お客様の考えていることを理解したい」方も多いでしょう。
見積もりやサンプル提出までは順調だったのに、量産移行時になって「指定したデザインは量産向きでない」「こんな材料では歩留まりが確保できない」など、後戻り不可の大問題に発展することがあります。

これは、製品デザインや工程設計の要件を、サプライヤーにもきちんと共有していなかった結果です。
表面上の価格や納期だけでサプライヤーを選定し、「技術的なリスク」「加工方法の限界」「現地調達材の可否」など肝心の質問項目を省略してしまうと、現場に根付いたノウハウが全て無視されてしまいます。

昭和的精神論がもたらす「意見を言えない」空気

日本企業では古くから「お客様の言うことには黙って従う」「自分の立場を主張しない」といった昭和的なメンタリティが根強く残っており、サプライヤー側からリスクや懸念事項を積極的に発信しない空気も存在します。
そのため、実は「この設計では難しい」「歩留まりが悪化しそうだ」と分かっていながらも言い出せず、進行後に一気に問題が噴出するのです。

バイヤーとしては、「言いにくいことでも、技術的な問題があれば必ず早期に相談してほしい」「率直な現場目線を尊重する」という風土を育てることが極めて重要です。

なぜ「デザイン重視の計画」で現場は動かないのか

現場が納得する「デザイン」とは何か

そもそも現場に強く根付いたアナログな業界では、「見た目やコンセプトが良いだけ」の計画には共感が得られません。
本当に現場で評価され、みんなが主体的に取り組む計画には、いくつもの共通点があります。

設計思想が現場の工法や使う道具・設備にマッチしている
誰が見ても「このやり方なら不良が出にくい」「作業者の経験に依存しない」など納得できる
サプライチェーン全体で調達ルートや工程負荷まで織り込まれている
現場メンバーやサプライヤーも計画立案段階から意見を反映している
問題点が起きた時、「どこに戻れば良いか（設計？工程？外注？）」が明確

つまり、「見た目やコンセプト」だけでなく、「現場の具体的な事情」と「供給網全体」を包括した“全体設計（全体デザイン）”が計画に反映されているかが、人心掌握の分水嶺になるのです。

現場を巻き込まない計画の末路

現場の職人や作業者は、長年の経験値から「何がリスクか」「どこで問題が起きるか」を本能的に察知しています。
そうした現場の知見を無視し、机上の空論だけで作られた計画は、たとえ社内会議やプレゼンで拍手喝采を浴びても、実行段階で誰にも支持されず、やがて自主的な協力すら得られなくなります。

この悪循環は、生産性だけでなく、職場全体のモチベーションやロイヤリティの低下、離職率増加など、組織の活力にも大きく影響します。

デザインと計画を両立させる現場発のアプローチ

現場×設計×調達で三位一体のチームを作る

これまでの失敗を繰り返さないためには、「デザインと計画は対立軸ではなく、相互に高め合う要素」であることを社内外に浸透させる必要があります。
具体的には、初期段階から

現場リーダーや現業職の代表をプロジェクト会議に参加させる
サプライヤー技術者も巻き込んだサプライチェーン全体での設計検討会を実施する
デジタルツールや3Dシミュレーション等で、疑似的に生産・調達リスクを先回りして洗い出す

といった仕組みが重要です。

現物試作・現場検証を重視したPDCAの実践

設計と計画のズレを最小限に抑えるには、「現物主義」を強く意識することが肝要です。
設計段階で机上検討ばかりに頼らず、小ロットでも早い段階で現場で試作を行い、「これならイケる」「この加工は厳しい」といった一次情報を吸い上げます。
さらに工程の自動化やDX（デジタルトランスフォーメーション）を導入するだけでなく、トライ&エラーを現場の中で積極的に許容する文化づくりが求められます。