人が減っても設備は増える“逆省人化”が起きる現場のリアル

はじめに：変わりゆく製造現場と“逆省人化”の現象

これまで日本の製造業現場では、「省人化」「自動化」が大きなテーマでした。
少子高齢化、労働人口の減少に伴い、“人手不足”ならば“人を減らす”方針が重視されてきたのです。
多くの現場ではロボットやIoT導入による無人化ラインや、AI活用による生産管理の効率化が進められました。

ところが現場の最前線にいると、思いもよらぬ新たな現象に直面することが少なくありません。
それが「逆省人化」、つまり“人は減るのに設備への依存度が増える”現象です。
自動化を進めたはずが、想定ほどの効率化はできず、多様化する顧客要求やコストプレッシャーに追われ、人は減ったが設備は増える——そんな現場がいま増えています。

この記事では、20年以上にわたって大手製造業の現場に携わった経験から、“逆省人化”がなぜ起き、現場にどのような実態や課題があるのか。
またこの流れにどう向き合い、製造業の未来像を描くべきなのかを深堀りします。

伝統的な「省人化」へのあこがれと現実

昭和のモノづくりから現在まで続く「人依存」体質

多くの日本企業は“人海戦術”で高度経済成長を乗り切ってきました。
匠の技、熟練のノウハウ、きめ細やかな手順管理——。
こうした人的資源への依存は、品質・納期・コストの全てを競ううえで大きな強みでもありました。

しかし長く続いたこの慣習は、AIやロボットによる「自動化」や「シンプル化」の潮流に遅れをもたらした面も否めません。
DX推進を掲げながらも、いまだに“紙伝票”“Excel手入力”などのアナログ運用が根強い現場も多いのが実状です。

自動化投資は打ち出の小槌か？

近年、大手企業を中心に数千万円〜数億円単位で自動機・ロボット導入が一気に進みました。
しかし、「投資すれば即効で省人化」「自動化すれば利益率も向上」といった幻想にとらわれるケースも散見されます。
実際には、以下のような課題が重くのしかかっています。

・自動機は標準化された大量生産になら強いが、多品種少量生産には調整が多すぎる
・ライン立ち上げや段取り変更、トラブル対応には“結局熟練者”が必須
・設備台数ばかりが増え、メンテや異常対応の人的負担も増加傾向
・投資の回収期間が数年以上におよび、現場からはコスト意識とのギャップも

こうした悩みの根底に、「逆省人化」の現象があります。

なぜ人は減り、設備は増えるのか：逆省人化の現場で起きていること

“自動化”と“設備増加”は必ずしもイコールではない

本来、自動化とは「人手に頼らず生産する仕組みを増やす」ことです。
ところが現実には、工程間のバラツキ、細かな要件、コストダウン要求の高まりにより、大型設備や専用治具を次々と追加する傾向が加速しています。

例えば、多品種少量生産が求められる現代では、1ライン1アイテムの考え方は通用しません。
次期製品や派生モデルにも対応するため、“汎用性が高い”という名の下、複数機能を持たせた複雑な設備がどんどん現場に入り込むことになります。

さらに、「設備のための設備」、いわゆる補助的なローダー、アンローダー、検査装置、チョコ停監視カメラまで導入され、人減らし“はずが”設備は二倍三倍となってしまうのです。

“人”による作業の置き換えで複雑化する現場

従来、経験者が一人いれば柔軟に対応できた作業やトラブルも、機械化によってルール（プログラム）に依存する形へと変わりました。
例えば、人が現場で微妙な調整をしてきた部分を、設備制御や自動測定装置が代替します。
しかし、設備側は毎回100%同じ条件でしか動作できず、稼働率が大きく低下することも。

人が柔軟にカバーしていた“想定外”や“職人勘”の要素は簡単には置き換えられません。
異常停止した際は熟練者が呼び出され、人手がかえって必要になります。
つまり、人を減らす意図で自動化をすすめても、現場の複雑化、技能伝承の難しさ、維持管理負担——新たな“人の仕事”を生んでいるのです。

「見せかけの省人化」と真の省人化の違い

カメラ画像検査導入により“検査員が不要になった”。
一見すると省人化の成功例に見えますが、定期的なカメラ校正や判定ロジック管理、ソフトウェアバージョンアップ、マスター画像の見直し等。
かつてはいなかったITスキルや専門知識を持つ「別の人材」が必要になりました。

つまり、「人手を作業員からエンジニアに振り返る」だけで、現場が抜本的に少人数で回ることは難しいのが“逆省人化”の正体です。

昭和的アナログ体質が根強く残る現場の課題

なぜ紙運用・属人化・調整依存が消えないのか

自動化を推進すればするほど、５S活動や現場帳票、段取り替え管理、トラブル時の手順切り替えなど、「結局は紙と手作業」に戻る工程が出てきます。
不確実な環境や多様な品種に対応するため、現場には“現物主義”や“現場主義”が根強く残り、細かい調整依存、目視確認、口頭指示——。
このような非デジタル領域では、いまだに「人による安全弁」が機能しています。

ヒューマンエラー防止や工程標準化、作業手順のデジタル化を進めても、“最後は熟練者頼み”。
デジタルとアナログの中途半端な混在により、「一部だけ自動化」「人だけ減る」という現象に拍車がかかっています。

ユーザー視点で考える逆省人化との向き合い方

バイヤーに求められる“現場目線の物の見方”とは

逆省人化の現象下では、設備導入＝省人化という短絡的な考え方は通用しません。
発注者であるバイヤーは「設備でどこまで自動化し、どの工程で人の介入や技能支援が不可欠か」、“バランス感覚”を磨く必要があります。

たとえば、対象業務をIT・IoT化する際、工程フロー、作業手順、異常時の応急対応を細かく見える化し、現場担当者の本音や技能にまで深く切り込むこと。
現場で起きる想定外や、設備導入後の“新しい工数”もシビアに見積もり、持続可能な運用計画を描くことが重要です。

サプライヤーから見たバイヤー像と提案の工夫

サプライヤーに求められるのは、「購入設備で何を実現したいのか」「そこにどんな“人”の作業が残るのか」をバイヤーとともに徹底的に洗い出す力です。
自動化提案の際、「人にしかできない調整・ノウハウ」の棚卸しや、メンテナンス性・日常点検のしやすさといった“運用面”の設計も競争力の源泉になります。

また、「省人化＝即コストダウン」ではなく、長期的な価値創造（安全性向上、教育コスト低減、働きやすさ向上）がある提案をし、バイヤーと“未来ビジョン”を共有する姿勢が大切です。

逆省人化の先にある製造現場の未来―ラテラルシンキングで開拓する新地平

本当に省人化が意味する価値を問い直す

“人はいなくなるが設備は増えていく”——。
この現象はネガティブに語られがちですが、本質は「ヒト・モノ・カネ・技術の最適統合」にあります。
省人化は「人手を減らすこと」自体がゴールではなく、「現場の生産性・柔軟性・創造性を高めるために、限られたリソースをどこに投入するか」を再設計するプロセスなのです。

たとえば、「工程間をつなぐAGV（自動搬送車）やIoTセンサーでデータを収集し、全体フローを可視化。その情報をもとに“熟練者”が設備設定をセミオートで調整する」。
こうした“ヒューマンイン・ザ・ループ”の発想で運用設計を進めることで、「省人化」と「現場力」の両立が現実味を帯びてきます。

バイヤー・サプライヤー・現場が三位一体で描く進化のロードマップ

最先端設備の導入やAI自動化ばかりに目を奪われず、“現場の人”の知恵と設備の力を相互に活かすロードマップが、今こそ必要です。
たとえば、「定型作業はロボットでも、不定形は人が対応」といった工程分割。
「異常が発生した場合だけ遠隔から専門家が介入できるデジタルプラットフォーム」など、未来志向のハイブリッド運用が製造業に新しい競争力をもたらすでしょう。

ラテラルシンキングの発想で、「省人化の再定義」と「逆省人化との向き合い方」を模索する——。
それがこれからの製造現場で価値を発揮し続けるカギになるのです。

まとめ：人と設備の新しい関係を再構築しよう

人が減るのに設備は増える逆省人化の現象は、決して製造業の敗北ではありません。
むしろ、「日本の現場力」「職人の知恵」「デジタルとアナログの融合」という独自の強みをアップデートするチャンスです。
バイヤー、サプライヤー、現場、それぞれの立場で“真の省人化”の道筋を見直し、「ヒトとモノとの新たな最適化」に取り組むこと。
これこそが、逆省人化時代をリードする製造業の未来ビジョンだと考えています。