糸表面の油剤汚染を防ぐ濾過機構と清浄空間設計のポイント

はじめに：糸表面の油剤汚染が製造現場にもたらす影響

繊維業界や製糸工場をはじめとする製造現場において、糸表面の油剤汚染は長年にわたり大きな課題となっています。

油剤は、本来、糸の滑りを良くし切断を防ぐなどの目的で使用されますが、その管理が不十分だと、完成品の品質低下や機械の故障、さらには工程間での不良連鎖といったリスクが生じます。

現場では、こうした油剤汚染が製品クレーム、歩留まり悪化、作業効率の低下などさまざまな悪影響を及ぼしています。

本記事では、現場目線で「油剤汚染を予防する濾過機構」、「清浄空間設計」にフォーカスし、昭和からのアナログ的慣習が残るリアルな工場事情も交え、実務に役立つノウハウを解説します。

糸表面に付着する油剤の種類と汚染の発生源

油剤の基本役割と代表的な種類

繊維の生産工程では、主に次のような油剤が使われています。

– スピニングオイル（紡績油）
– エマルジョン型潤滑油
– シリコン系オイル
– 防錆性を意図した多目的保護油

これらの油剤は、糸の種類や用途によって最適なものが選ばれますが、どれであっても濃度や塗布量、塗布後の管理が非常に重要です。

油剤汚染の主な発生メカニズム

現場で起こる油剤汚染は、「塗布量のムラ」や「塗布直後に糸にほこりや異物が付着する現象」、「機械の漏油・再付着」など、工程のあらゆるところで発生します。

特に、昭和からの機械設備では密閉性が低く、油剤の飛散や溜まりやすさが未だに問題となりがちです。

また、古い機械配管やタンク内部に蓄積した油分が、新たに処理対象となる糸へ二次汚染する例も珍しくありません。

現場で本当に機能する油分濾過機構の設計ポイント

1. 油分濾過の基本原理と方式の選定

油分濾過は、大きく分けて「物理ろ過」「吸着ろ過」「コアレスろ過」「セパレーター分離」などがあります。

製糸工場や合繊現場では、高温多湿・異物混入率・メンテナンス性など現場条件を考慮して、違いを明確に認識したうえで濾過方式を選ぶ必要があります。

たとえば、布型（ペーパー）フィルターは微細ゴミの捕獲に優れますが、頻繁な交換が必要となります。

一方、マグネットセパレーターは金属粉対策には強いものの、オイルミストや合成油混入対策には期待できません。

2. 油分濾過ラインの導線と設置方法

油剤タンクからノズルまでの濾過ライン上で、まず初めに考えるべきは「どのタイミングで油分が不純物となり得るのか」です。

たとえば、工程途中のバイパスにフィルターを配置することで油分濾過の確率を高めたり、油剤供給直前に高精度濾過機を設置することでノズル詰まりや再付着リスクを低減したりといった工夫も重要です。

また、機器のメンテナンス性を高めるため「ワンタッチでフィルターを交換できる」設計や、「フィルター目詰まりをセンサーで自動検知する」IoT機能の追加も有効です。

3. 予防保全型の濾過設計

昭和型の現場の多くは、「フィルターは目詰まりしたら交換する、油剤は濁り出したらタンク清掃」と属人的な運用になりがちです。

これを変えるには、「油分濾過と清浄の定期サイクル化」「定量的な判定基準の導入」が効果的です。

定期交換サイクルを標準化し、油剤管理基準を明確に設定することで、油剤が“濁る前に”一歩先を行く保全体制へと進化できるはずです。

「清浄空間」設計の現場的アプローチ

1. 清浄空間の必要性とゾーニング発想

糸表面の油剤汚染には、空中に漂う微細粉塵や人為的な接触（手指の油脂・ウェスの糸屑など）も関与しています。

そこで近年注目されているのが、「工程内ゾーニングによる清浄空間実現」です。

たとえば、製糸工程ごとに「オイル塗布前ゾーン（超清浄）」「オイル塗布後ゾーン（清浄）」「仕上げ・巻取ゾーン（準清浄）」と段階を分け、物理的な仕切りや正圧空調システムで区分するだけでも、異物付着リスクを大幅にカットできます。

2. エアシャワー・送風管理による防護

現場では意外と見落とされがちですが、作業者の衣服や工具に付着している油脂・繊維クズも大きな汚染源です。

エアシャワーや粘着マット、定期的な作業着交換ルールの導入は、長期視点で見れば大きな効果を発揮します。

また、作業エリア区分ごとに空調の気流設計を最適化し、非清浄ゾーンから清浄ゾーンへのエアフロー逆流を遮断することで、“空間ごとの異物バリア”を形成できます。

3. 昭和的アナログ運用からの脱却

製造業の多くの現場では、清掃員や現場作業者の「毎日の一斉清掃」がクリーン化の中心ですが、それだけでは万全とはいえません。

現場によくありがちな“清掃しきれない見えない汚染”や、手順が属人的になりがちな“人的ミス”を補うには、「定量的な清浄度管理」や「空間モニタリングセンサーの導入」がポイントとなります。

クラシカルなやり方だけにこだわることなく、IoT化やダッシュボード監視を徐々にでも導入することで、清浄度が見える化され、全員の意識改革にもつながるでしょう。

サプライヤー・バイヤー・現場担当が共有すべき意識

1. 「誰の責任か」より「全プロセスで未然防止」を

油剤汚染はサプライヤー側の材料問題であることもありますし、工場での保管や取り扱いの問題であることもあります。

バイヤーも、現場担当も、サプライヤーも、「どこか一つの責任」ではなく「全プロセスで未然に防ぐ」ために情報共有する意識が不可欠です。

たとえば、定期的な「濾過機の仕様変更提案」や「異物混入の傾向報告」、現場環境の「3S活動」情報、油剤ロットごとの清浄検査履歴公開など、“壁を作らない対話”を推進しましょう。

2. 問題発見の早期化と水平展開

ひとつの現場でトラブルが発生した際も、それを「個別の失敗体験」にとどめず、社内外で水平展開し再発防止へ生かす文化が重要です。

また、サプライヤー・バイヤー・現場リーダーが連携し、同様の設備環境や油剤管理状態の工場にも改善策をフィードバックする仕組みも不可欠です。

不良情報を“恥”ととらえるのではなく、「早期に可視化し全員の糧にする」マインドチェンジが求められます。

まとめ：糸表面トラブル“ゼロ”を目指すために

糸表面の油剤汚染管理は、一見地味なテーマですが、製品品質の根幹であり、全体コストや顧客クレームにも大きく関わる重要課題です。

濾過機構の現場的現実に立脚した細やかな設計、「清浄空間」のアナログとデジタル両面からの最適化、そしてバイヤー・サプライヤー・現場担当が一丸となる全体最適思考…。

これらを徹底すれば、昭和型の属人的な管理から抜け出し、令和時代にふさわしい“現場主導”の高品質づくりを実現できます。

現場の小さな工夫や新しい視点の積み重ねこそが、製造業の未来を切り拓く“新たな地平線”となるはずです。

製造現場で奮闘する皆様が、本記事をきっかけに、糸表面の油剤汚染ゼロを本気で目指し、異業種との差別化・競争力強化に結び付けていただけますことを願っています。