マグカップの持ち手が外れない焼成温度と釉薬厚のバランス

はじめに：マグカップの持ち手が現場で語られる理由

近年、製造業全体がDXやスマートファクトリーといったデジタル技術の波に押される中、伝統産業である陶磁器製造の現場も、少しずつではありますが新たな時代に向かって進化しています。
しかし、実際の現場ではDXとは無縁の「昭和的職人技」や、長年の勘と経験がモノを言う場面が多く残っています。
特に、マグカップの持ち手と本体の強度、焼成温度と釉薬厚のバランスなどは、過去何十年も現場の品質改善・歩留まり向上の永遠のテーマでした。

この記事では、製造業に従事する方や、これからバイヤーを目指す方、またサプライヤーとして品質課題に悩む方に向けて、マグカップの持ち手が外れないための、焼成温度管理と釉薬厚の実践的なヒントや現状課題に深く切り込んで解説します。
伝統と最新技術の交錯点を意識し、ラテラルシンキングを駆使してまったく新しい視点も提案します。

持ち手が外れやすい「工場のあるある」とは

1. 手作業の個体差と“職人の勘”の限界

マグカップの持ち手が外れるトラブルの原因は概ね三つに集約されます。
「素地と持ち手の接着不良」「焼成温度の管理ミス」「釉薬厚が不均一」。
その原因の多くは、現場の手作業で発生する“微妙な個体差”と、作業者の勘頼りの工程管理にあります。

例えば、素地と持ち手の接着作業は今なお手作業が主流。
水分量や粘土の状態、圧着の強さなど、わずかなばらつきが「外れやすい持ち手」を生みやすくします。
現場でよく見かけるのが、「焼成後に持ち手がポロリと取れる」。
数十個に一度の逸品もあれば、ロットでバタバタと取れる場合もあります。

2. 焼成温度＝品質の生命線

焼成温度の管理は、陶磁器の品質を左右する最大の要素です。
窯の温度勾配や滞在時間、急激な温度変化などの焼成条件が最適でなければ、素地と持ち手の結合部に“弱い層”ができてしまいます。
特に現場での「温度ムラ（ゾーンによる焼きムラ）」や「オーブン個体差（特に古いトンネル窯）」は、何十年たっても完全には解決されていません。

3. 釉薬厚の呪縛と歩留まりのジレンマ

釉薬の厚さは、見た目の美しさ（つや・発色）と強度に大きく影響します。
けれども、釉薬が厚すぎれば焼成時に流れ落ちて強度を損ねる、逆に薄すぎれば結合部の隙間ができ易くなります。
また、釉薬のムラや気泡が持ち手付け根で発生すると、その部分が焼成収縮で割れやすくなる現象も見受けられます。

持ち手が外れない焼成温度とは

1. 最適焼成温度帯の見極め方

陶磁器の焼成温度は、素地や釉薬の種類によっても異なりますが、一般的なマグカップ製造で使用される炻器（せっき）や磁器では、「1200～1300℃前後」がスタンダードです。
重要なのは「温度の絶対値」よりも、「温度勾配」や「滞留時間」、焼成初期から徐冷までの「時間プロファイル」が再現性高く制御できているかどうかです。

現場で失敗事例として多いのは、温度センサーの劣化や配置ミスによる“局所的なオーバーヒート”、「焼成前半の温度上げ過ぎによる表面結晶化」などです。
これらを防ぐには、各ゾーン毎の詳細な温度分布データの取得、定期的な校正作業、そして経験則とIoT活用をミックスした管理が不可欠です。

2. 焼成温度と粘土成分の相関アプローチ

意外と見落とされがちなポイントに「粘土のミネラル成分」があります。
銅や鉄などの含有量がやや異なるだけで、焼成温度による膨張・収縮特性が変化し、結合部の微細な収縮応力が「剥離」のきっかけになります。

現場目線では、「原料ロットごとのテストピース」や「縮み率・膨張率の事前計測」がとても重要です。
また、外部委託生産が増加するサプライチェーン現場では、各工場同一温度で焼成しても物性値が合わないケースが頻出します。
それゆえ、「計画された品質工程（QCP）」と「現場サイドでのアドリブ保守」のハイブリッド対応が求められるのです。

安全な釉薬厚：強度と美観の理想的バランス

1. 適正な釉薬厚とは何ミリか？

釉薬厚みの適正値には“正解”がありませんが、業界ではおおむね「0.2mm～0.4mm」が目安です。
ただし、手作業塗布やディッピング（浸し掛け）の場合、±0.05mm以上のばらつきは日常茶飯事です。
特に、持ち手の根元（カップ本体との接合部）部分に「たまり」や「薄かけ」が発生しやすく、ここが外れやすい盲点となっています。

2. 釉薬厚管理の最新技術と現場知恵

デジタル化が叫ばれる中でも、実は釉薬厚の管理は今なお「現場の勘」が幅を利かせています。
ですが、近年では「非接触型膜厚計」「レーザー計測」「釉薬粘度の自動モニタリング」なども導入され始めています。
釉薬の粘度や比重管理とともに、スプレーガンの噴霧圧・ガンノズルのセット角度など、機械化による歩留まり改善が一定の成果を上げています。

3. バイヤー・サプライヤーの視点から見た釉薬管理の盲点

バイヤーとしては「美観・強度の良い商品＝標準工程で安定供給できる」と信じたいところですが、サプライヤーの現場では「手作業由来のばらつき」や「特定ロットのムラ」にどう対応するか、大いに頭を悩ませます。
実は、「持ち手の根元だけあえて2度掛け」をしたり、「結合部にのみ特殊下地釉薬を1滴たらす」などの“裏技”が一部現場では定着していますが、これらは現場主導のイノベーションと言えます。
また、IoTデータ取得により各ロット、個体ごとのデジタル履歴管理を行い、強度に問題が発生したら、該当ロットのみ改善対策を迅速に実施する事例も増えています。

焼成温度と釉薬厚。そのバランスが「外れない」未来をつくる

1. アナログとデジタルの融合にこそ活路がある

持ち手が外れないためには、「焼成温度と釉薬厚」の最適解を導く必要があります。
しかし、その「最適」は環境（湿度、原料ロット、季節）、装置（窯の癖）、作業者ごと微妙に異なります。

そのため、現代の工場運営では「ベテランの五感による微調整」×「データ分析」「IoT化（リアルタイム履歴管理）」など、アナログ×デジタルの知見を掛け合わせることが不可欠です。
昭和の勘と平成のマニュアル、令和のAI/IoTが融合した、いわば「工場3.0」こそ、外れない持ち手＝高品質なマグカップ製造の近道といえるでしょう。