ティッシュボックスの取り出しやすさを作る折加工と給紙圧設計

はじめに—ティッシュボックスに秘められた技術

ティッシュボックスは、私たちの日常生活にすっかり溶け込んでいる製品です。
しかし、その製品の使い心地、つまり「1枚だけサッと取り出せる」ことの裏側には、製造業ならではのノウハウや技術革新が詰まっています。
特に折加工と給紙圧設計は、ティッシュペーパーの利便性を左右する影の立役者です。

今回は、製造業現場で積み重ねてきた視点から、なぜ折加工や給紙圧設計が重要なのか。
現場で起こりやすい課題とその打開策、そしてアナログ業界でありながら変化し続ける業界動向を実例を交えて解説します。

バイヤーやサプライヤーが「どういう観点で商品力を見極めているのか」も深掘りし、ティッシュボックス製造の裏側に迫ります。

なぜティッシュペーパーの“取り出しやすさ”が重要なのか

消費者体験が「次の指名買い」を決める

ティッシュボックスに手を伸ばしたとき、一枚だけをスムーズに取れること。
逆に、複数枚が一度に飛び出てしまったり、中身が箱の中に沈んで取れなくなったりすること。
このような小さな体験が、消費者の満足感を決定づけます。

消費者にとっては「何も考えずに当たり前に使える」こと。
つまり“ストレスレス”が価値なのです。
たった1枚の使い勝手が商品リピートに直結するため、製造現場では細心の注意を払い設計します。

バイヤー目線での品質評価の重要性

小売バイヤーにとって、消費者の満足度を最大化できる商品を選定することは、リピート購買を狙う上で外せません。
そのため単価やコスト競争力だけでなく、「取り出しやすさ」も大きな評価要素として重視されています。
サプライヤーとしても、ここをクリアできなければ採用の土俵にも立てません。

ティッシュペーパーの折加工：“Z折り”と“V折り”の違い

Z折り方式：定番のスタンダード

何十年も前から続く定番の折り方がZ折りです。
ティッシュシートをジグザグに折り重ねていく手法で、取り出すと次のティッシュのはじが自動で箱穴から露出します。

昭和の時代から続くZ折りは、どのメーカーもある程度設計ノウハウを持っていますが、給紙圧や紙質との相性で細かな出方の違いがあります。
最適な折りしろ、1山ごとの重なり幅、抜きしろの長さ等で差別化を図っています。

V折り方式：紙量の多いロットや高級品で強み

近年増えてきたのがV折り方式です。
紙がV字型に折り込まれ、取り出す際に隣のティッシュと絶妙に連携することで、1枚ずつ安定して出しやすくなります。

厚めの上質ペーパーやボリュームが多いロットでも出しやすいため、高価格帯商品や業務用、女性や高齢者向け製品で定着しています。
Z折りよりも加工工程は複雑ですが、「スムーズな取り出し」と「高級感」の両立に貢献します。

給紙圧設計：取り出しやすさのカギを握る微調整技術

給紙圧が強すぎる場合の課題

給紙圧とは、折り重ねたティッシュが箱から取り出される際、どれだけの抵抗を持つかを決める設計のことです。
圧が強すぎると、ユーザーは力を入れないと1枚が出てこなかったり、紙質が破れてしまったりします。

「使いやすさ」の観点からは明らかなNGですが、一方で箱全体を圧縮してパックする輸送時には、強めの圧が不可欠になる側面もあり、現場ではこのバランスが悩みどころです。

給紙圧が弱すぎる場合のリスク

逆に給紙圧が弱いと、複数枚がいっぺんに出てきたり、最後の10枚ぐらいが箱の底に沈んで手が入らず取り出せなくなったりといった問題が発生します。
特にオートメーションの箱詰めラインで詰めすぎると、この現象が多発するため、現場では細やかな設定調整が必要です。

現場で培われる「経験知」と自動化技術

昭和以来の熟練オペレーターは、「この機械、この紙、この天候なら…」と感覚的に給紙圧を調整できました。
ですが、人手不足やラインの自動化が進む中、こうした属人的なノウハウをシステマチックな工程管理に落とし込む流れが加速しています。

最新の工場ではセンサーベースの圧力検知装置やAIによるフィードバック制御を導入し、箱詰めラインごとに最適な給紙圧を自動調整しています。
「アナログな現場感」と「デジタルな自動化技術」をバランスよくミックスすることが現代の工場運用のポイントです。

バイヤー・サプライヤー間で飛び交う“本音”と要望

バイヤーが見ているのは「消費者の真の不満点」

バイヤーは「一度に何枚も出てくる」「最後が取れない」「箱潰れしやすい」といった消費者苦情をかなりシビアに観察し、商品改良の依頼やサプライヤーへの発注の選別材料としています。
そのため、箱デザイン・ペーパー質・折加工・給紙圧すべてに専門的な知見と提案力を期待されます。

サプライヤーが持つ「製造現場あるある」と工夫

サプライヤー側としては「給紙圧をこれ以上緩めると輸送時にズレやすい」「最新設備を入れないと高級品は出せない」など悩みも多いです。
また、ラインの一部で“懲り固まった昭和ルール”が残っている現場もあり、スピード感ある改善が進まない場合もあります。

そこで最近注目なのが、メーカー・バイヤー・サプライヤーの三者合同ワークショップや、現場オンライン見学会の実施です。
互いの立場・課題を理解し合うことで、単なるコスト競争に埋もれず、「使いやすさ」という本質的価値を追求できるようになりました。

業界動向—“アナログ脱却”と“現場回帰”の波

デジタル化、IoT導入が進む現場

家庭用ティッシュでもIoTセンサーを活用したリアルタイム品質監視の実証が進み、折加工や給紙圧の微調整もデータベース化されています。
また、不適合品や取り出し不良が発生した場合、原因追及から対策実施までをスピーディにつなげるシステムが存在します。

“現場回帰”の重要性も再認識

一方で、データで見える数字だけではわからない“現場の空気感”や“微妙なペーパー質や色味差”も依然として評価基準として重視されます。
多様な層の消費者がいる中で、最終チェック工程や抜き取り検査での「人の目による評価」も決して廃れません。

ESG・SDGs目線の設計の深化

近年は環境配慮への期待も大きく、リサイクル紙素材・無漂白・箱やパッケージのプラスチック削減なども折加工・給紙圧設計を変えるきっかけとなっています。
見かけの高級感と環境負荷の低減を両立する工夫が求められます。

サプライヤー・バイヤーに役立つ“新しい地平線”のヒント

ラテラルシンキングで解決に挑む

「過去のノウハウ通りで十分」と思いがちな業種ほど、少し目線を変えれば大きな価値を生み出せる余地があります。

例えば、
・子ども向け/高齢者向けなど「特定ターゲット専用の取出しやすさ」を再定義する
・折加工ラインをAIで設計し、用途ごとに給紙圧を個別最適化する
・パッケージデザインと取り出し性能の両立、新しい開口形状の提案
など、顧客に新たな使い勝手体験を与える切り口がこれからも次々に生まれるはずです。

まとめ—地味なようで重要な「現場の作り込み」こそ、競争力の源泉

ティッシュボックス1つであっても、折加工や給紙圧設計の緻密な作り込みが購入体験を左右します。
バイヤーやサプライヤーも「単に安ければよい」時代から、「価値が正しく伝わる・感じ取れる商品」を求める時代へと移っています。

現場の泥臭いこだわり、伝統的な工法、最新技術やESGも巻き込んだ本質的な製品設計が、今後ますます重要です。
現場の知見と感性を武器に、業界に新たな価値軸を提示できるよう、チャレンジを続けていくことが日本の製造業発展のカギとなるでしょう。