鍛造プレス用ストローク調整部材の設定ミス事例

はじめに：鍛造プレス現場で見落とされがちなストローク調整ミスの深刻さ

現代の鍛造工場では、量産効率や製品品質がますます厳しく問われています。

しかし、いまだに「昭和の慣習」による勘と経験に頼った現場管理が根強く残っているケースも少なくありません。

特に、鍛造プレス用ストローク調整部材の設定ミスは、重大な品質不良や設備トラブルに直結するにも関わらず、現場で軽視されがちなポイントです。

本記事では、実際の現場で発生したストローク調整部材に関するミス事例を紐解き、その要因と対応策を解説します。

また、調達部門やサプライヤー・バイヤーの視点も交えて、製造業全体で品質と効率を高めるヒントを提示します。

鍛造プレスにおけるストローク調整部材とは何か

鍛造プレスとストローク調整の基礎知識

鍛造プレス機とは、金属素材に大きな力を加えて成形加工する工作機械です。

この際、打撃や圧縮を加える「ストローク」（上下運動の距離や位置）は、製品精度や金型寿命に直結します。

ストローク調整部材とは、プレス機が「どこまで動くか」「どの位置で圧力をかけるか」を微調整するための部品類です。

調整ボルト、シム、ストッパー、スペーサーなどが該当します。

現代の工場では自動調整機構も普及していますが、多くの現場ではいまだ手動調整や機械的部材に頼る場面が残っています。

調達・購買からみたストローク調整部材の位置付け

調達・バイヤーの視点から見ると、ストローク調整部材は「単価が安い消耗財」に見られがちですが、その品質・精度・追従性が全体工程を左右します。

安易なコストダウンや規格外の代替品採用は、後々重大な不具合リスクを内包します。

サプライヤーとしても、顧客の用途や現場実態に応じて仕様提案や品質保証の在り方を見直す意識が不可欠です。

ストローク調整部材の設定ミス―現場で発生しがちな事例

ケース1：調整シムの選定ミスによる製品寸法不良

ある自動車部品工場で、鍛造工程出身のベテラン作業者が「経験則」で調整シム（スペーサーの厚み）を選定していました。

新型金型導入時に、従来より薄いシムを組み合わせてしまい、「ほんの0.2mm」のズレが積層して最終製品寸法に0.5mm超のばらつきが生じました。

出来上がった部品は、後工程で組付け不良となり、数千点規模で手直し・廃棄が発生。

客先からは「組立ライン停止の責任」を厳しく追及されました。

ここでの問題は、調整部材の「実測」「記録管理」「標準手順」が整備されていなかったこと、事前ミーティングで設計変更内容の周知徹底が不十分だったことにあります。

ケース2：調整ボルトの締付けトルク不足からアクシデント発生

別の工場では、夜勤帯の担当者が調整ボルトの締付け隙に「よくあるクセ」を出してしまいました。

マニュアル通り規定トルクで締めればいいものの、「指先の感覚」で済ませ、見た目の安全だけを優先してしまったのです。

数千ショット運転した後、調整ボルトが緩み側部材が脱落。

プレス機が異常停止し、高価な金型にも損傷が発生しました。

ヒューマンエラーだけでなく、「調整確認のダブルチェック体制」や「明確なトルク管理基準」が欠如していた点も根本原因といえます。

ケース3：サプライヤー部材の誤納品に気づかずライン停止

調達購買部門あるあるの悩みとして、「規格違い部材の誤納品トラブル」が挙げられます。

例えば、合併や外注先の変更により、A社製の調整ストッパーからB社製へ切り替えた際、寸法公差規定が曖昧なまま発注してしまいました。

受入検査では問題が分からず、現場の担当者も「いつものもの」と思いこみ、そのまま組立て・稼働開始。

結果的に異常な打撃音と加工精度不良が多発し、調査の末に「わずか0.1mmの寸法不一致」が判明。

サプライヤーに責任追及しましたが、まず発注側の仕様伝達・現場での現物確認不足が露呈する形となりました。

設定ミスの根本原因と“昭和の現場力”の落とし穴

なぜ今なおアナログな作業・属人的管理が温存されるのか

長年にわたる製造現場の実態を観察すると、ストローク調整部材のミスには一定の「パターン」が見えてきます。

最大の落とし穴は「経験値の蓄積＝安全・精度の担保」と信じきってしまうことです。

換言すれば、「このくらいで良いだろう」「前回もこうしたから大丈夫」という思い込みが、デジタル化・自動化が進む現場でも根強く残っているのです。

一方、近年は現場の高齢化・人手不足が進み、マニュアルも「あとから書き足す」だけでは事故や再発を防ぎきれません。

また、サプライヤー・バイヤー視点では、こうした「暗黙知」に頼った調達や現物評価が、重大なリスクファクターとなります。

デジタル・標準化への取組みが遅れる理由

IoTやAI、自動調整機構が話題ですが、実態として設備投資やスキル教育が追い付かない中小工場も多いです。

受注生産・カスタム対応の現場の場合、調整作業そのものが千差万別で、システム化や標準化が本質的に難しいという事情もあります。

調達・購買側も、「標準品」以外の部材を多用する場面では、ベンダーとの細かい仕様認識合わせ・現場ヒアリングの丁寧さが求められます。

ストローク調整部材の設定ミス防止策

チェックリストと標準手順書の導入・徹底

現場の属人化・思い込みによるミスをなくすには、細分化したチェックリストと標準手順書が不可欠です。

部材の取付け順序、締付けトルク、現物寸法のダブルチェック、実作業後の第三者検証など、工程内で「見える化」することが重要です。

これらを「紙で残せ」と言うのは昭和流ですが、「写真記録と簡易電子帳票」を活用しただけでも抜け漏れ防止に大きく寄与します。

調達バイヤーは“現場の声”を仕様書に反映すべし

調達・購買は、コスト・納期・数量の観点にとどまらず「どのような現場環境で、どの方式で使われるのか」までサプライヤーに開示し、仕様書を策定するべきです。

現場のベテランや工場長の「こだわり」「失敗知見」を企業の資産とし、ベンダーへフィードバックすることが、品質トラブル低減に直結します。

一方、サプライヤー側も納品前後で「用途適合性」「相互仕様確認」を要求し合う文化醸成が求められます。

IoTセンサー＆自動化でヒューマンエラーに立ち向かう

大手工場の最新事例では、ストローク調整部材の寸法確認や摩耗度合いをIoTセンサーで常時見張る仕組みも導入されています。

微細なズレや締付け不良、異常振動をセンサーデータで早期発見し、ライン停止前に予知保全できる事例も増えてきました。

初期投資はかかりますが、年間を通じた不良低減やダウンタイム削減の効果は絶大です。

まとめ：現場・バイヤー・サプライヤーをつなぐ“調和的な強さ”が鍛造現場を支える

鍛造プレス用ストローク調整部材の設定ミスは、見過ごせば「小さな部材による大きな損失」となり得ます。

昭和の現場力＝“人の経験”だけに頼らず、細やかな管理・標準化・デジタルツール・現場の声の共有といったバランスが成長する組織の基盤です。

また、調達・バイヤーが「現場の困りごと」「品質重視」の姿勢を持ち、サプライヤーとの本音での連携を深めることも、再発防止の大きなカギとなります。

現場目線での課題発見・改善提案をグループ全体で推進し、鍛造現場の発展＝日本のものづくり力の底上げを目指しましょう。

未来志向の現場には、必ず「新しい安全・品質文化」が根付くはずです。