在庫ロケーションが更新されずピッキングミスが連発する現場

はじめに：製造業の現場に潜む「在庫ロケーション管理」という落とし穴

製造業の現場で、在庫ロケーションの更新が滞り、ピッキングミスが多発する現場は今も少なくありません。

昭和の時代から続く“人頼み”“紙頼み”の管理体制が根深く残るこの業界では、「当たり前」として見過ごされている課題が、実は大きな非効率やロスを生んでいます。

本記事では、私が20年以上の現場・管理職経験で体感した現場目線の課題や、令和の時代に求められる在庫ロケーション管理の新たなあり方について、多くの事例や実践的なヒントを交えながら解説します。

バイヤー、サプライヤー、現場担当者、そして工場の管理者―立場を問わず全ての方に役立つ知見をお伝えします。

製造業の「在庫ロケーション」とは何か

在庫ロケーションとは、倉庫や現場内において、各在庫品目がどこに収納・保管されているかを示す情報を指します。

倉庫の棚やパレット、トレイなどに「ロケーション番号」や「名称」を付与し、システムまたは帳票で在庫の番地を管理し、必要なものを素早く正確にピックアップできる状態を保つことが狙いです。

なぜロケーションが重要か。

それは、“もの”が正しい場所に“あるかどうか”が、製造現場の流れ・効率・正確性を根本から支えているからです。

ここで少し視点を変えてみましょう。

納期遅れや品質トラブル、材料の緊急調達……。

こうした多くの「火消し対応」の根っこには、実は在庫管理やロケーションの乱れがあることが多いです。

昭和型・アナログ業界に根付くロケーション更新の“弱点”

在庫ロケーション管理が理論上は分かっていても、なぜ実際の現場で更新が停滞するのか、その構造的な要因は根深いです。

1. 手書き管理・エクセル管理の限界

現場スタッフが在庫の出し入れをするたびに、紙の帳票やエクセル台帳に手書きで記録するやり方が今も根強く残っています。

どれだけルールを決めても、時間に追われると「後でまとめて入れよう」「面倒だから省略したい」という心理が働きがちです。

転記ミス、記載漏れ、リアルタイムでの反映遅延――これらが積もり積もると、実際の在庫と帳簿在庫の間に大きなギャップが生じてしまいます。

2. 属人化したロケーション管理

「ベテランの○○さんしか在庫の場所がわからない」「彼女だけが番号と実物を一致させて動いている」といった属人化がしばしば起きます。

結果として、新人や応援の派遣社員がピック作業をする時に迷いが生じたり、聞き間違い・伝言ミスからヒューマンエラーが多発するのです。

3. 物理的な表示・棚の問題

現場のロケーション番号が剥がれている、棚の配置変更が反映されていない、仮置きスペースが乱立している――。

このような物理ロケーションの乱れもミス発生の大きな要因です。

「同じ番号を複数の棚に使っていた」「旧番号が消されず新旧入り乱れている」など、現場ならではの泥臭いミスは、システム化だけでは解決しません。

ピッキングミスが連鎖する構造を解剖する

ピッキング作業の現場をよく観察すると、ミスがさらに新たなミスを誘発する負の連鎖が起きています。

現物優先、帳票後回しの習慣

ピッキング工程のピーク時間になると、「現物がそこにあれば急いで持っていく」姿勢が強くなり、記録や確認作業を後回しにしがちです。

昼夜のシフト制や多人数での作業が絡むと、「誰かがやっているだろう」というスルーパス状態が常態化し、錯誤や記載忘れが積み上がっていきます。

1つのロケーションミスが複数工程へ波及

特定の品番が、例えば「A-02」から「B-03」に勝手に移動されたが記録されていない場合、次のピッキング担当は迷子になります。

その結果、“棚ごと総ざらい”するため時間が著しくロスし、本来は他の仕事に時間を割けたはずの現場リソースが奪われてしまいます。

また、誤ピック（違うものを持ち出す）やダブルピッキング（同じものを二重で持ち出す）が発生しやすくなり、後工程で不足や過剰が発覚することになります。

納品・返品ミスへと繋がるリスク

サプライヤーとしてバイヤーに納入する際にも、ロケーション由来のピッキングミスは出荷間違いや部品不足を生みます。

一度取引先で痛い思いをすると、信用の回復には多大なエネルギーが必要です。

最新トレンドと現場の“温度差”－システム導入が全てを解決しない理由

近年はWMS（倉庫管理システム）やバーコード/QRコード管理、IoTと連動したリアルタイム在庫更新などの先進ソリューションが導入されつつあります。

しかし、現場でこれらが定着し切らない理由は「人と仕組みの断絶」にあります。

システム化は“万能薬”ではない

システムを導入しても、現場の運用ルールや人材教育の徹底がなければ、「使われない」「投資がムダになる」リスクが大きいです。

中小規模工場や多品種少量の現場では、その場の応用力が重視されがちで、運用フローが標準化しにくい場合も少なくありません。

昭和型“現場快適主義”とのギャップ

永年の現場習慣や「ウチはこれでうまく回ってきた」というプライドが、標準化や新システム導入の壁となることも多いです。

たとえば、在庫番地管理が「棚のイメージ」や「あのあたりに山積み状態」など経験と勘に頼って伝承されている現場では、番号付与やデジタル更新の意義が伝わりづらいのです。

ピッキングミス撲滅へ：在庫ロケーション徹底のための実践策

では実際に“ミスを生み出さない”ための現場改革はどのように進めていけばよいのでしょうか。

20年以上現場を歩いた実感と、製造業の最前線での成功事例をもとに、下記にピッキングミス撲滅の具体策をまとめます。

1. ロケーション管理の「視覚化」と「徹底番地付け」

棚やパレット、保管ケースのすべてに、明確な番号表示ラベルを貼りましょう。

「番地マップ」を作成し、壁や現場入口に図示することで、新人や派遣スタッフでも一目でわかる状態にすることが肝要です。

ロケーション移動や棚替えの際は、必ず地図とリストを最新化し、古い表示や重複番号は速やかに撤去します。

2. 紙とデジタルの“二刀流”運用の工夫

いきなりフルデジタル化が難しい現場でも、たとえば出庫伝票にバーコードを印字し「ハンディ端末でピッと確認、そのまま帳票にも記入」など、アナログとデジタルを併用しましょう。

電子棚札や簡易IoTデバイスを活用し、複数の作業者が同時にロケーション変更や在庫変動を記録できる仕組みも有効です。

3. 朝礼・終礼の「ロケーションパトロール」ルーチン化

人の移動や棚卸し、ピッキングなどが集中するタイミングでは、必ず「ロケーションの現物現認」をする独自の“パトロール”タイムを設けます。

これにより、ボトルネックや状況の変化をいち早く発見し、未然に誤出庫や過不足を防ぐことができます。

4. 属人的な“在庫番”から、全員参加型の運用推進へ

在庫担当者一人の責任に集約せず、「誰がどのロケーションを担当し、どんなときに情報更新するか」を明文化しましょう。

ロケーション更新やピッキング履歴を「見える化」し、作業プロセスに組み込むことで、全員が当事者意識を持てるようになります。

5. バイヤー・サプライヤー間でもロケーションデータ連携の推進

現場の在庫ロケーション情報を、サプライヤーやバイヤーとクラウド共有できる仕組みが普及し始めています。

たとえば、部品納入時に「どのロケーションにいつ誰が何を納品したか」をリアルタイムで見える化することで、納品漏れや誤出庫のリスク低減に繋げられます。

「なぜ今こそロケーション改革が必要か」―生産性・競争力の核心

現場のピッキングミス、在庫ロケーション未更新問題は、単なる“現場の小さな困りごと”ではありません。

今後、人材不足、グローバル供給網の不安定化、トレーサビリティや品質保証の厳格化……。

これらすべての課題が迫るなか、複雑多様化する生産・調達の現場において「正しいものを、正しい場所で、正しいタイミングで」ピックアップできる力は、企業競争力の根幹となります。

工場の“昭和的習慣”を一歩ずつでもアップデートすることが、製造業に関わる全ての人の生き残り戦略なのです。

まとめ：現場目線で未来を切り拓け

在庫ロケーションの未更新やピッキングミスは、現場ひとりの気合や注意力のみではなく、仕組み・文化・仕掛けの工夫で変えていける課題です。

デジタル化の波が進む今こそ、“現場だからこそできる最適化”を見つけ、従来のやり方と融合させながら、失敗を恐れずに改革を進めていきましょう。

「現場で培った知恵」と「新しいツール・考え方」を組み合わせて、在庫ロケーション管理の未来を共に切り拓いていきましょう。

現場で苦しみ、創意工夫を積み上げている全国のものづくり仲間の皆さんのご参考になれば幸いです。