設計レビューが形式化し本質議論が深まらない苛立ち

設計レビューが形骸化する現場──なぜ本質的な議論が生まれにくいのか

製造業に携わる方であれば、「設計レビュー」という言葉に覚えがない方はまずいないでしょう。
図面や仕様、機能に対する合意形成は、不良品や再作業を減らしスムーズな生産につなげるため、必須のプロセスです。
しかし、多くの現場で「設計レビューが形式化し、本質について十分な議論ができない」と感じた経験があるのではないでしょうか。

この背景には、組織文化・業界慣習・ツール・心理的安全性といった多数の要因が絡んでいます。
今回は、昭和から続くアナログ体質に根付いた現場の実態を交えつつ、「なぜ設計レビューが形骸化するのか」「バイヤーやサプライヤーから見てどのような影響があるか」を分解します。
そして、制度疲労をブレイクスルーするヒントを、ラテラルシンキングで深堀りしていきます。

そもそも設計レビューの目的とは？現場が忘れかけていないか

「失敗を未然に防ぐ」が本来の使命

設計レビューの最も重要な目的は、後戻りのできない生産開始前に「設計上の手戻りや不具合の芽」をつぶすことです。
これにより、不要なコスト増加や、出荷遅延、お客様からのクレームを防ぎ、健全な製品づくりを実現します。

「通過儀礼」と化す危険

しかし実情はどうでしょうか。
「とりあえず開催する」「ルールだからチェックシートを埋める」「承認印が揃えば良し」──。
いつしか会議が目的化し、「本質的な設計リスク」や「現場が抱える違和感」を置き去りにしているケースが少なくありません。

形骸化する背景──なぜ深い議論が生まれないのか？

1. “昭和”の風土から抜けられない現場

私が20年以上製造業に従事して感じるのは、「空気を読む」「上司や先輩の意見には抗えない」「立場が違うと突っ込みにくい」という空気です。
特に大企業の伝統的な組織では、「事前調整」や「根回し」で議論の大部分が終わり、設計レビューは形式的な“儀式”になる傾向があります。

現場で拾い上げた違和感や、設計者の胸にある「あえて言葉にしなかった不安」は、表に出にくいものです。
なんとなく「問題なさそう」という空気に流され、「誰も突っ込まなかったからOK」とされてしまいます。

2. チェックシート頼みの落とし穴

設計レビューの標準ワークフローには必ずといっていいほどチェックリストが登場します。
これは業務標準化には有効ですが、「チェック項目を埋めること」が目的化すると、大きな抜け漏れ・見落としが発生します。

特に新技術やイレギュラーな仕様変更が含まれる場合、過去の実績・一覧表だけでは潜在リスクを発見できません。
「実はいつもと状況が違う」といった現場感覚が反映されにくくなるのです。

3. オンライン化の進展による“空気感”の減少

近年、多くの会社でオンライン会議システムによる設計レビューが増えました。
情報共有や資料転送には便利になりましたが、相手の表情や場の雰囲気から伝わる「あれ、納得しきれていないな」「もう一歩踏み込んで聞いてみようか」といったきめ細やかなやり取りが希薄化しています。

これにより、「分からないことをその場で聞く」「納得いかない点をしつこく掘り下げる」といった活発な議論が起こりにくくなっています。

4. バイヤー・サプライヤー間の“見えない壁”

サプライヤーから見て、自社の設計レビューに声を上げたくても「下請けの立場だから…」と本音を飲み込む場合が多く、貴重な意見が表に出ないまま進んでしまうことも多いです。
バイヤー側でも、自社目線だけで完結し、現場のリアルなリスクに気付けない弊害が出ています。

設計レビューの質が変われば何が変わるのか？

1. 開発・調達・生産・品質の“四位一体”の本当の意味

設計レビューは本来、「設計者のひとりよがり」や「開発部門の独占」を抑制する仕組みです。
開発、調達、品質、生産技術、それぞれの視点から意見をぶつけ合うことで、製品仕様の穴や、サプライチェーンへの影響、コストや納期リスクなど、横断的な知見が集まります。

例えば、調達部門の経験豊富なバイヤーが「この特殊材料、実は最近価格が高騰している」「この新規サプライヤー、納期対応力に疑念がある」など、設計段階では気づきにくい指摘を出せます。
サプライヤーも「この図面、公差が厳しすぎる」「加工難度が高く歩留まりが悪化する」など、現場ならではの知見を持ち寄るチャンスになるのです。

2. V字回復のターニングポイントは“違和感”の掘り下げ

設計レビューがただのプロセス消化ではなく、本質的なリスク検出の“場”として機能し始めると、失敗の未然防止効果は飛躍的に上がります。
実際、私が現場で経験したトラブル案件でも、「よく見たら溶接部の設計が変更されていた」「この図面、読み違えると工程が増える」といった“幸運な違和感検出”が、大きなコスト流出や信用失墜を防いでくれたケースは数知れません。

また、サプライヤー/バイヤーどちらの立場からでも、「あの設計レビューで遠慮せず突っ込んでいれば…」という後悔になるケースを減らせます。

3. 顧客満足度・事業継続性アップのカギ

製品不具合やトラブルによる顧客クレームの多くは、「設計の初期段階で気づけたはずのリスク」が原因です。
設計レビューで本質議論が習慣化すれば、最終製品の品質と信頼性が向上。
ひいては顧客満足度やリピート率、長期的な事業継続性につながります。

形骸化を打破するために──“三つの視点”で現場を進化させる

1. 「あたりまえ」を疑い、あえて“なぜなぜ”を繰り返す

「慣習だから」「いつもこのやり方だから」「図面に問題はないはず」。
こうした暗黙の了解こそが最大の敵です。
設計レビューでは、あえて“なぜその仕様か”をCFM（Critical Function Method）やなぜなぜ分析で繰り返し、安易な合意から新発見を引き出しましょう。

「工場でこの金型、メンテが難しいのはなぜ？」「工程が1つ増えているのはなぜ？」と、バイヤー・サプライヤー問わず発言しやすい風土作りが重要です。

2. “失敗や指摘”を歓迎する空気づくり──心理的安全性の確保

設計者や現場が「突っ込まれる＝自分の能力を否定された」と感じてしまうと、本音の議論が不可能です。
管理職の立場からは、「見逃し・疑問・指摘ほど価値がある」「気づきを歓迎する」と明文化し、会議運営ルール自体を変えてしまうのも有効です。

例えば、「必ず1人1ポイント懸念点or問いかけを出す」「指摘に対して咎めを一切与えない」といったルールを設けると、場の空気が一変します。

3. デジタルツールの本質的な活用──“空気を可視化”する工夫

オンライン会議ツールや図面共有システムを使う場合、リアルタイム共同編集や匿名質問チャット、リスクマッピングなど、「声にしにくい意見」を可視化できる手立てを導入するべきです。
また、過去レビュー内容のDB化やナレッジ蓄積も、抜け漏れ防止に役立ちます。

形式的な合意だけでなく、「こんな意見があったがどう判断したか」「現場の違和感は何か」を記録することで、将来的なトラブル予防にもきわめて有効です。

バイヤー・サプライヤーの現場視点で大事にしたいこと

バイヤーの視点：コスト・納期だけでなく、現場の“匂い”に目を向けよう

バイヤーは、しばしば「調達条件の取りまとめ」という側面が強調されがちですが、現場で起きている“モヤモヤ感”や“不安感”に敏感でなければなりません。
「机上での検証」と「現場での運用」のギャップに目を配ることで、商談や契約においてサプライヤーから有益な指摘を引き出すことができます。

サプライヤーの視点：遠慮せず、現場力を“押し売り”しよう

下請け側であっても、「ここは本当に大丈夫か？」「この仕様は量産性や品質に無理がないか？」という自社のノウハウ・意見は、製品全体の品質を守るうえで不可欠です。
採用・不採用にこだわらず、「現場の知見をシンプルに分かりやすく伝える」ことが、最終的にWin-Winの関係構築につながります。

まとめ──設計レビューから“本質議論力”を現場の文化に

設計レビューが形骸化し、本質議論が深まらない背景には、古い組織文化・業界慣行・心理的障壁・ツール運用など複雑な要素が絡んでいます。
しかし、「本質的な問いかけ力」「違和感を歓迎する土壌」「本音を拾う仕組み」こそが、アナログ業界を変革し、製造業全体の競争力向上、ひいては日本の産業発展につながっていくものです。

バイヤー、サプライヤー、現場リーダー、それぞれの立場で“ひとつ上の設計レビュー”のあり方を、今日から小さな一歩として始めてみませんか。