顧客ニーズとDX施策が乖離する問題

はじめに：顧客ニーズとDX施策が噛み合わない現実

製造業の現場では、デジタルトランスフォーメーション（DX）が声高に叫ばれる一方で、「現場が抱えるリアルな課題」と「経営層や本部主導のDX施策」に大きなギャップが生じている現象をよく見かけます。

中堅・大手企業でDXのプロジェクトを推進してきた方であれば、導入ツールへの現場の不満や、業務改善効果が実感できないまま形骸化していく様子に、もどかしい思いをされた経験があるのではないでしょうか。

この記事では、長年現場の管理職として現実と理想のズレを肌で感じてきた立場から、なぜ製造業のDXと顧客ニーズが乖離しやすいのか、その背景や構造とともに、実効的な打開策を掘り下げていきます。現場の生の声とともに、買い手・売り手双方にとって新しい価値を発見するためのヒントをお届けします。

昭和的発想から抜け出せないアナログ業界の実態

現場優先か、システム優先か――根深い価値観の違い

日本の製造業は、長年「現場第一主義」を貫いてきました。「現場で困ることは全てに優先される」「現場を知らなければものづくりは語れない」という風土は、今なお多くの工場に根付いています。

一方で、近年注目を集めるDX施策は、データ化やシステム構築が主眼です。そのため、現場の職人が大切にしている「経験と勘」、現場固有の処理手順や工夫などがないがしろにされることも多くあります。

「現場のやり方を無理やりシステムに合わせろ」「気持ちの良い現場運用が急に押し付けられたシステムでギクシャクする」と感じる現場担当者は少なくありません。

買い手・売り手の意図もズレやすい

こうした現場の葛藤は、そのまま取引先との間にも連鎖します。

バイヤー（調達側）は、製造現場のリードタイム短縮やコスト削減、納期厳守、品質保証など多岐にわたる要求をサプライヤーに求めます。一方で、サプライヤー側は、システムの導入負担や慣れない操作に戸惑い、対応コストや生産性ダウンに直面します。

サプライヤー「これまで紙帳票で温度管理していたのに、急にクラウド管理にして記録提出しろと言われた。現場の負担が倍増してしまった」
バイヤー「システム化すれば今後の情報トレースや品質管理強化になるからこそ協力してほしい」

こうした「お互いの意図と現場負担」がうまく伝わらず、不満や摩擦が絶えないのです。

DXが「机上の空論」になりやすい原因

なぜ本来の“顧客ニーズ”とズレるのか

そもそもDXとは「業務のデジタル化」ではなく、「デジタル技術の活用によるビジネスモデル変革」が本質です。
ところが、実際には多くの現場で「紙ベース→Excel管理」「日報のデータ化」「在庫管理のオンライン化」といった“部分最適”の施策だけが独り歩きしています。

なぜこうした状況に陥るのでしょうか。
大きく3つの理由が考えられます。

1. システム選定が現場不在

多くの企業で、システム選定・導入検討を経営企画や情報システム部門がリードし、現場担当者が蚊帳の外に置かれることが多いのです。

システム予算やリスク回避が主目的になりがちで「現場作業のボトルネックはどこか」「サプライヤーが負担に感じているポイントは何か」といった現場感に乏しいまま、ベンダー主導で“綺麗な設計図”だけが作られてしまいます。

2. 部門間の壁が高い

DXは本来、調達・製造・品質など全ての部門で連携しなければ成果が出ません。

しかし現実には「調達は価格交渉」「生産は生産性向上」「品質は検査の厳格化」と、KPIも評価軸もバラバラ。
どの部門のニーズを優先するか合意形成が進まず、「とりあえず形だけシステム化」のような中途半端なDXに陥ります。

3. サプライチェーン全体を俯瞰できていない

数次サプライヤーまでを巻き込んだ施策設計が難しい現実もあります。

バイヤーのKPIに「納期・コスト・品質」を載せれば載せるほど、サプライヤー現場は自社以上に混乱しやすく、「顧客からの要望だから仕方ない」と疲弊していく。
最終的にはサプライチェーン全体での生産性低下、モチベーションも低下してしまうのです。

実例で考える：DX施策が空回りしたケースと教訓

ケース1：調達DXによる承認ワークフローの混乱

大手自動車部品メーカーの調達部門が「ペーパーレス化」と称して電子承認システムを導入。
しかし蓋を開けてみれば、従来の現場職長・工場長承認→調達部門承認→本部承認、最終的な決裁者まですべて電子化。

現場からは「PC端末に長蛇の列」「工程変更の急ぎ案件には不向き」「システムエラーで発注が止まった」などの声が噴出し、一部は“紙の裏ルール”が復活した。

教訓：「すべての現場業務をシステムに当てはめること」が目的化しては本末転倒。
本来の目的（スピード化・記録性向上・リスク低減）を明確にし、「例外対応」や「現場の裁量」を必ず設計に盛り込む必要がある。

ケース2：生産現場の日報デジタル化→現場混乱

IoTセンサーおよびタブレットを全工程に導入。
日報記入がそのままデータ連携し、「リアルタイムで現場状況を見える化」するはずだった。

しかし導入半年後、現場から「操作が複雑で入力ミスや漏れが多い」「故障時の現地対応がすぐにできない」「生産性向上と逆行」との声が相次いだ。

理由は、「実際の現場作業は分刻みで変動している」にも関わらず、システム側が「決まったメニュー・決まった形式」しか受け付けなかったこと。
現場で発生するイレギュラーな事象や、人的ノウハウが記録できない点が問題になってしまった。

教訓：「現場の日常業務を正しく抽出し、最小限の操作負担で導入できる工夫」が不可欠。
人間工学や現場目線のカスタマイズ、現場・IT部門・経営が本当に腹落ちする対話の積み重ねこそ、DX成功のカギとなる。

本質的な「現場×DX」のあり方とは

現場ニーズの可視化から始める

現場の本当の困りごと、ボトルネックを現場メンバーが自ら洗い出し、可視化するフェーズが不可欠です。

「エクセルや紙で管理してきた情報は何か」
「どの手順でつまずくのか」
「本当に改善したい課題は現場と何か」

こうした泥臭い棚卸しを、できればサプライヤー現場も含めて実施する。
現場担当者の納得や参画が得られれば、現場由来の知見や創意工夫が活きた、真に価値あるシステムが生まれます。

バイヤーとサプライヤーの「課題認識統一」が重要

DX施策は「買い手企業だけのもの」「IT部門だけのもの」ではありません。

調達側の要求水準やリスク管理と、サプライヤー現場の業務実態や負担感。
お互いの事情を率直に共有し、現実的な落としどころを共創する。
この長期的な信頼関係の構築が、サプライチェーン全体の価値創出につながります。

アナログ現場ならではの「現場力」をDXでも活かす

昭和的とも語られがちな根強いアナログ現場。
しかし、現場に根付いている「失敗からの改善ノウハウ」「現物現場現実（げんばげんぶつげんじつ）」の文化は、日本のものづくりの強みです。

すべてをシステムに置き換えたり、「現場を知らないシステム屋任せ」にせず、現場の知恵と最先端のデジタル技術を融合できたとき、真のDX＝現場主導の変革が可能になります。

まとめ：顧客ニーズとDXが交わる新しい地平を目指して

製造業DXは「過去のやり方をそのままシステムに移植する」「トップダウンの号令だけで現場が付いてくる」ものではありません。

現場で実際に何が起きているのか。
サプライヤーや下請けの、目先の業務や課題は何なのか。
調達・生産・品質・IT部門の本当の課題はどこにあるのか。

こうした「現場に根付いた視点」こそ、昭和から続く日本的アナログ文化が再評価されるポイントです。
同時に、AIやIoTといったデジタル技術を取り入れ、「現場力とデジタルの融合」を目指すことが、これからのものづくりの進化に直結しています。

この記事が、現場で働く方々、新しいバイヤーを志す方、サプライヤーの立場からバイヤー視点を知りたい方々への示唆になれば幸いです。
課題の本質を深く掘り下げ、リアルな現場の知恵とテクノロジーで、新しい製造業の在り方を共に考えていきましょう。